Газоплазменная резка металла оборудование

Содержание

Основы резки металла: инвертором, плазменной, газом

Газоплазменная резка металла оборудование

Резка металла при помощи сварки до определенного времени применялась активно, как основной способ обработки металлических конструкций в домашних условиях. Получаемый рез не отличался красотой, поэтому применение болгарки заметно потеснило сварку. К проверенному годами способу по-прежнему прибегают, его возможности расширились за счет использования нового оборудования.

При помощи сварки режут металл в следующих случаях:

  • в полевых условиях, когда отсутствуют к источники электроэнергии,
  • возникает необходимо разрезать очень толстый металл,
  • при резке необходимо получить фигуру сложной формы,
  • необходимо разрезать металл в труднодоступном месте.

Сварка относится к универсальным процессам, выполняя которые можно как соединить, так и разделить детали на части. Наиболее применимы в домашних условиях следующие варианты оборудования для резки металла:

  1. дугой (инвертором),
  2. газовым резаком,
  3. плазморезом.

В этой статье мы подробно поговорим об особенностях, технологии  и основных принципах резки металла сварочным инвертором, газовой резке металла с помощью кислорода и пропана, и о плазменной резке металла. Изучив основные принципы работы с разными видами оборудования вы сможете осуществить резку металла своими руками.

Резка дугой

При обучении основам сварки новичок больше всего боится прожечь металл и полностью разрушить соединение. При резке металла цель сварщика именно прожечь, разрезать металл.

Для того чтобы разрезать металл сварочной дугой необходимо нагреть его до температуры плавления и удалить расплавленный металл из зоны сварки. Удаление выполняется под собственным весом расплавленного металла, за счет давления со стороны дуги или поток воздуха, подаваемый в зону сварки.

Для резки металла применяют такие электроды:

  • покрытый металлический,
  • угольный,
  • трубчатый,
  • вольфрамовый.

Этим способом режут сталь, в том числе и легированную, цветные металлы и сплавы.
К недостаткам относится низкое качество реза, неровные края, наличие окалины. Поэтому, если металл в дальнейшем идет для создания конструкций, кромки необходимо дополнительно обработать, например, зачистить.

Резку выполняют на том же оборудовании, что и сварку, во всех пространственных положениях. В качестве оборудования в домашних условиях ранее использовался трансформатор или выпрямитель, теперь чаще всего применяют инвертор.

Основы дуговой резки

Для того чтобы разрезать металл дугой устанавливают силу тока на 30-40% выше, чем при сварке. Зажигают мощную дугу на верхней кромке металла и углубляются вниз, при этом разрезают кромку.

Резка метала сварочным инвертором

Для резки выбирают электрод небольшого диаметра, а вот ток, наоборот, выставляют больше чем необходимо для сварки. Например, на диаметр электрода 2,5 мм, устанавливают 140А.Зажигайте дугу и оставляйте электрод на одном месте. Стараетесь, чтобы дуга углублялась, как бы прожигала металл.Если пластину разместить вертикально, расплавленный металл будет аккуратно стекать. При горизонтальной резке металла сварочным инвертором подтеки будут собираться внизу пластины.

Чтобы обеспечить лучший прогрев металла, при резке вбирают прямой полярности. В этом случае металл прогревается глубоко, но рез получается узким.

 На видео показано, какие возможности открываются при применении резки дугой. Пластина в 10 — 20 мм толщиной разрезана буквально за несколько минут с легкостью и красиво.

Резка газовым резаком

До недавнего времени газорезка металла оставалось основным способом раздела металла, особенно если требовалось выполнить рез по сложному контуру, обработать кромку или получить отверстие. Преимущество в том, что для выполнения работ нет надобности в источнике электроэнергии.
Резка металла газовым резаком выполняется следующим образом: воспламеняют смесь кислорода с горючим газом, полученным факелом разогревают металл в зоне реза до температуры горения, не менее 12000С . Подают струю кислорода.

Металл воспламеняется и получается линия реза. Чаще всего для резки используется кислород в смеси с пропаном. Газовой резкой обрабатывают стали, как углеродистые, так и легированные, титановые сплавы.

Газовая резка металла на смеси пропана и кислорода

До начала работы металл подготавливают: очищают грязь, жир, окалину, ржавчину.

Оборудование для газовой резки

Для выполнения газовой резки требуется меньше навыков чем при сварке, потому что нет необходимости обеспечивать герметичность соединения. Из оборудования потребуется газовый резак, баллоны кислорода и пропана.

На каждом баллоне есть редуктор для регулирования давления. Газ от баллона к редуктору подается по шлангу высокого давления.
Перед тем как приступить к работе продувают шланги, чтобы очистить от грязи. Все шланги осматривают, места соединения с редуктором, все разъемные соединения проверяют на герметичность.

Проверяют исправность самого резака и продувают его кислородом. Для этого подсоединяют баллон с кислородом к месту крепления кислородного шланга. Баллон с горючим газом пока не подсоединяют. Устанавливают на редукторе 5 атм и открывают оба вентиля на резаке. Поднося палец ко второму штуцеру можно наблюдать, есть ли подсос. При его отсутствии, каналы резака необходимо продуть.

Порядок работы

Газовую резку выполняют, выдерживая пропорцию: 10 частей кислорода на 1 часть газа. Поэтому устанавливают на газовом редукторе 0,5 ати, а на редукторе кислорода 5 ати.Для начала немного приоткрывают подачу пропана и поджигают газ.

Соплом упираются в металл и понемногу начинают подачу кислорода. С помощью вращения вентилей можно отрегулировать величину пламени и получить необходимое пламя для работы.

Чем толще металл предполагается разрезать, тем сильнее должно быть пламя, для чего необходима большая подача газа и кислорода.

Внимание: пламя регулируется при помощи давления кислорода регулирующего, а не режущего.

Горящее пламя подносится к металлу в том месте, где нужно выполнить рез, выдерживая расстояние между соплом и металлом в 5мм. Под действием пламени металл нагревается до требуемой температуры. Это происходит быстро, секунд за 10. Наблюдая за процессом замечают, что в этот момент металл как бы становится мокрым. Только металл воспламенится, тут же включают режущий кислород.
Для того чтобы избежать обратного удара пламени, который может сопровождаться хлопком, включают режущий кислород постепенно.

В этом случае кислород сам загорится как только дотронется к горячей поверхности металла. На видео показано, как с помощью газовой резки можно вырезать фигуры самой сложной формы.

 На качество резки влияет скорость сварки. Контролируют скорость ориентируясь на искры в зоне резки. Если искры впереди, это означает что скорость недостаточна. При высокой скорости искры находятся позади резака, в этом случае трудно качественно разрезать заготовки.
Для того чтобы выполнить отверстие, место нагревается до требуемой температуры, подается режущий кислород. Металл воспламеняется. Резак подается в зону металла и пробивается отверстие.

Резка металла плазменным резаком или плазморезом

О возможностях плазмотрона хорошо рассказано в видео. Просмотрев ролик вы обязательно захотите иметь в хозяйстве такое чудесное оборудование, даже несмотря на его большую цену.

https://youtu.be/rg4PvBBr1CU

Резка металла происходит под действием энергии плазмы. Получается это следующим образом. Когда нажимают кнопку розжига, подается ток от источника и внутри плазмотрона образуется дежурная сварочная дуга. Через нее проходит сжатый воздух, ионизируется, и плазмой вырывается через сопло с высокой скоростью. Плазма имеет температуру свыше 10 тыс. градусов и скорость в два раза больше скорости звука. Этой энергии достаточно, чтобы металл расплавился и даже испарился.

Оператор подносит плазморез к месту, где необходимо выполнить разрез и металл начинает плавиться. Скорость ручного перемещения должна обеспечивать разрез металла. Параметрами резки есть сила тока и давление воздуха.
Подробности о том, как получается плазма и устроен резак хорошо показано в видео.

При неправильно подобранных параметрах на кромке может образоваться окалина. После окончания резки сразу не отключают подачу сжатого воздуха. Он подается некоторое время для охлаждения металла.

Технология работы с плазморезом

Перед началом работ зачищают кромки, удаляют с них загрязнения и ржавчину.
Работы по плазменной резке любого металла начинают с установки силы тока. Принцип прост: сила тока рассчитывается в зависимости от толщины металла.

Читайте также  Горячая струна для резки пенопласта

Величину силы тока, которая необходима для разрезания 1 мм толщины металла, умножают на толщину металла, который необходимо разрезать. Если необходимо разрезать 25 мм стали, то необходимо 25 умножить на 4А (ток, необходимый для реза 1 мм стали или чугуна).

Итого на оборудовании выставляют 100А.

 Скорость с которой необходимо выполнять резку непосредственно влияет на качество работы, но зависит от умения резчика. Специалисты советуют на начальной стадии выполнения работ ориентироваться на наличие искр с обратной стороны изделия. Если они отсутствуют, то металл прорезается не полностью.

Перед тем как разжечь дугу в течение полуминуты резак продувают газом, чтобы удалить грязь и возможный конденсат. Далее оператор нажимает кнопку розжига дежурной дуги, она горит 2 сек. Если режущая дуга не образовалась, процесс повторяют еще раз.

В зависимости от модели поджиг бывает контактный и бесконтактный:

  1. При контактном необходимо короткое замыкание. Как только плазма вышла из сопла между металлом и электродом образуется плазменная дуга и начинается процесс резки.
  2. При бесконтактном дуга зажигается между соплом и электродом. Когда сопло приближают к металлу, образуется рабочая дуга.

Во время резки необходимо поддерживать постоянную длину дуги. Если она не обеспечивается специальным упором, то этот параметр выдерживает резчик, он должен быть от 1,6 до 3 мм.
При работе необходимо сопло держать к металлу под углом 900С. Для того чтобы уменьшить деформации на тонком металле, горелку держат под небольшим углом. Во время резки обращают внимание, чтобы металл не засорял сопло горелки.

Подробно о работе плазматрона смотрите в видео.

С помощью рассмотренных способов резки можно порезать металл по самому сложному контуру. Эти работы по силам выполнить своими руками, после небольшой теоретической и практической подготовки. Главное — это наличие оборудования и соответствующих материалов.

Рекомендуем вам еще:

Источник: https://o-builder.ru/osnovy-rezki-metalla-invertorom-plazmennoj-gazom/

Технология плазменной и газоплазменной резки металла

Газоплазменная резка металла оборудование

24.04.2018

Технология плазменной резки широко используется при обработке тугоплавких токопроводящих металлов. Разрезание материала происходит при помощи плазмы, которая создается ионизированным газом, что и позволяет обеспечить максимальную производительность проводимых работ. Используемые сегодня станки для плазменной резки позволяют обеспечить максимально возможное качество такой работы, при этом имеется возможность обработки тугоплавких металлов, которые сложно разрезать при помощи обычных ручных аппаратов.

Используемые сегодня установки для резки плазмой отличаются компактностью конструкции, при этом они управляются электроникой и автоматикой, что позволяет задать программу резки, и в последующем обеспечить ее великолепное качество. В отличие от механических способов разрезания металла плазмотроны способны работать по любым рисункам, при этом существенно уменьшается деформация поверхности, которая вызвана перегревом.

Имеется возможность использования дополнительных насадок на плазмотроны, что, в свою очередь, защищает сопло от брызг расплавленного материала. А также обеспечивается возможность уменьшения толщины луча плазма, улучшение качества резки и минимизация отходов.

Принцип работы плазмореза

Резка металла плазмой основана на принципе усиления электрической дуги за счёт разгона газа, который выдвигается из сопла под высоким давлением. Такая усиленная электрическая дуга и пропущенный через неё газ создает плазму, температура которой может достигать 30 000 градусов и выше. Подобная эффективность обеспечивает минимальный прогрев металла, что исключает его деформацию при разрезании.

Принцип работы плазменной резки металла следующий:

  1. Трансформаторные или инверторные установки, а для бытовых моделей используется ток 220 вольт или же 380 вольт для мощного промышленного оборудование, выдают необходимое напряжение.
  2. Используемый ток передается в горелку плазмотрона, в которой друг против друга располагаются анод и катод. Между этими электродами загорается мощная электрическая дуга.
  3. В сопло из воздушного компрессора подается газ, повышающий температуру дуги приблизительно до 20 000 градусов.
  4. Под воздействием электрической дуги используемый газ ионизируется, превращаясь в струю плазмы с температурой в 30 000 градусов.

Плазменная струя отличается ярким свечением, скорость ее выхода из сопла составляет приблизительно 1500 метров в секунду, а за счёт высокой теплопроводности она может с легкостью разрезать металл. Металл разогревается локально и его расплавление отмечается лишь в зоне обработки без термической деформации близлежащих участков.

В зависимости от используемого оборудования и конкретных условий обработки материалов может использоваться следующий газ:

  • Аргон.
  • Водород.
  • Азот.
  • Технический кислород.
  • Обычный воздух.

Для повышения качества резки металла необходимо удалять из зоны обработки расплавленные частицы и охлаждать сопло оборудования. Для этого в рабочую зону подается дополнительный поток жидкости или газа, что позволяет обеспечить полную работоспособность оборудования.

Современные установки для плазменной резки

Наибольшее распространение сегодня получили аппараты газоплазменной резки с компьютерным управлением, которые используются на предприятиях в различных отраслях промышленности. С помощью таких установок может разрезаться плазмой не только тугоплавкий металл, но и натуральный камень, пластик и другие материалы. Благодаря своей универсальности такое оборудование широко используется на ремонтных и рекламных предприятиях, судостроительных и машиностроительных заводах, в коммунальной сфере и так далее.

Также широкое распространение получили компактные установки плазменной резки, которые отличаются мобильностью, что позволяет с легкостью переносить с места на место такое оборудование и при необходимости выполнять соответствующую резку металла. Такие компактные установки могут быть как полностью ручными, так и полуавтоматами, где часть работ контролируется компьютером.

На сегодняшний день наибольшее распространение получилидва типа аппаратов плазменной резки:

  • Прямого действия, в которых резка плазмой осуществляется контактным способом.
  • Плазморезки косвенного действия, которые работают бесконтактным способом.

Контактные аппараты прямого действия используются в бытовых целях, они сочетают компактность и простоту эксплуатации. А вот установки косвенного действия, как правило, управляются автоматикой и отличаются сложностью конструкции.

Большой популярностью пользуются плазменные резаки, в которых электроток получается за счет использования соответствующего инвертора с компактными габаритами. Рабочий ток от инвертора отличается не только необходимой мощности, но и имеет ровные параметры, соответственно обеспечивается великолепное качество разрезания металла.

Бытовые ручные аппараты для воздушно-плазменной резки сочетают универсальность использования и способны с легкостью работать с металлами толщиной до 12 миллиметров. А вот промышленные установки могут работать от одного или нескольких инверторов, что позволяет применять их для разрезания металлических изделий толщиной в 20−30 миллиметров и более. Отдельные промышленные установки благодаря своей улучшенной мощности способны с легкостью разрезать металл толщиной 100 миллиметров.

Преимущества технологии плазменной резки

Если говорить о преимуществах данной технологии обработки металла, то можем отметить следующее:

  • Высокая точность разрезания металла.
  • Возможность выполнения фигурной формы реза.
  • Простота рабочего процесса.
  • Отличная скорость проводимых работ.
  • Возможность работы с металлами, которые не проводят металлический ток.
  • С помощью плазмореза можно работать с металлом, пластиком, камнем.
  • Мобильность оборудование.
  • Безопасность сварщика ввиду отсутствия необходимости использования газовых баллонов.
  • Минимальное загрязнение окружающей среды.
  • Не требуется в последующем обрабатывать разрезанные поверхности.

Изобретение технологии резки плазмой позволило существенно упростить работу с легированной сталью. Благодаря глубокой степени автоматизации такого оборудования удаётся выполнять изогнутые линии, а весь производственный процесс максимально автоматизирован. Причём использование таких плазморезов не представляет какой-либо сложности и минимизирует время, необходимое на обучение работе с таким оборудованием.

Источник: https://ObInstrumentah.info/tehnologiya-plazmennoj-i-gazoplazmennoj-rezki-metalla/

Системы плазменной и гидроабразивной резки

Газоплазменная резка металла оборудование
Хотя плазменная резка — один из лучших способов раскроя металла, но далеко не единственный. Три других популярных варианта: гидроабразивная, лазерная и газовая резка — также активно используются в металлообработке и имеют свои преимущества.

Эффективная, скоростная резка металла стала возможна, когда был изобретён способ добавления в высокоскоростную струю воды абразивного порошка.

Современна гидроабразивная резка предусматривает использование сильного потока твёрдых частиц, которые удаляются и скользят по поверхности реза и наличие внутреннего напряжения, которое возникает в материале из-за отражения водяной струи. Последняя здесь – только дополнительный фактор.

Это не просто резка водой, так как основную роль играют абразивы, то есть порошки металлов, карбиды и прочее.

Используется гидроабразивная резка металла там, где невозможно осуществить обработку лазерным методом.  В первую очередь она востребована в таких сферах:

  • судостроение;
  • текстильная промышленность;
  • машиностроение;
  • строительство;
  • другие производственные отрасли. 

Для резки применяется специальный гидроабразивный станок, состоящий из бункера с дозатором. Благодаря транспортирующему газу подаётся абразив, а с помощью трубки – вода. Также станок гидроабразивной резки имеет камеру для смешения и специальное профилированное сопло обеспечивает скоростную подачу.

Преимущества технологии:

  • универсальность, то есть возможна гидрорезка металла, мрамора, плитки и других материалов;
  • чистота технологического процесса ввиду отсутствия пыли и вредных испарений;
  • отсутствие термического воздействия на материал;
  • способность обработать листы толщиной до 230 мм;
  • результат отличается высокой точностью;
  • качество поверхности реза также выше, чем в случае с другими видами резки. 

Среди недостатков можно назвать дороговизну абразива, относительно невысокую скорость реза для тонких стальных листов, а также ограничение в наличии комплектующих. Например, есть высокая потребность в режущих головках. Хотя гидроабразивная резка достаточно дорогая, она более выгодна, так как, в отличие от плазменной, не приводит к деформациям поверхности и не требует последующей обработки мест разреза. Также она более экологична и предлагает много возможностей в резке криволинейных изделий из разного материала.

Возможности гидроабразивной резки металла продемонстрированы в следующем видеоролике:

Лазерная резка металла

В настоящее время в металлообработке активно применяется лазерная резка металла, позволяющая получить детали и элементы с наиболее сложными контурами. Принцип резки лазером основан на разогревании, плавлении и испарении металла в местах резов под воздействием сконцентрированного лазерного луча.

Читайте также  Пилки для резки ДСП

Технология лазерной резки обладает рядом преимуществ сравнительно с традиционными методами обработки металла:

  • высокая скорость порезки — детали из цветного и черного металла производятся в разы быстрее;
  • экономия материала — достаточно небольших припусков при разметке, минимальные отходы;
  • возможность вырезать деталь любой формы;
  • высокая точность раскроя — лазерная головка позиционируется с точностью ± 0,01мм;
  • ровные, гладкие срезы не нуждаются в дополнительной обработке;
  • возможность работать с хрупкими материалами из-за отсутствия механического контакта;
  • эффективная резка твердых сплавов;
  • отсутствие расходов на создание шаблонов, штампов, пресс-форм — подготовка макетов осуществляется при помощи программного обеспечения для ПК;
  • низкая себестоимость обработки штучных деталей. 

Применение станков лазерной резки целесообразно при изготовлении малых партий разнородных изделий из таких металлов, как латунь (толщина 0,2 — 12 мм), медь (0,2 — 15 мм), сталь (0,2 — 20 мм), сплавы алюминия (0,2 — 20 мм), нержавеющая сталь (0,2 — 50 мм). 

Для обработки различных материалов на установках лазерной резки используются специальные типы лазеров, предварительно задается требуемый набор параметров для обработки каждой конкретной детали.  Мощность излучения регулируют, исходя из толщины металла.

Лазерная резка подходит преимущественно для раскроя листовых материалов. Недостатком данного способа является ограничение по толщине прожигаемого металла. В отличие от лазерной, посредством плазменной резки можно обработать материал значительно большей толщины — до 20 см. Данная технология основана на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного электрического напряжения прямого действия. Срез получается за счет выдувания разогретого до жидкого состояния металла из полости, подверженной обработке.

Газовая резка металла

Технология газовой резки состоит в применении двух газов для раскраивания металлов. Первоначально через сопло проходит газ-подогреватель (пропан, ацетилен), при помощи которого разогревается обрабатываемый материал. При достижении температуры в 1000-1200⁰С подается кислород, который, воспламеняясь от раскаленного металла, осуществляет резку. 

Газовая резка металла подходит для материалов, которые горят при меньшей температуре, нежели плавятся. Способ применим для обработки низко-, среднелегированной стали, однако неприемлем для резки высоколегированной стали, цветных металлов.

Газовая резка привлекательна в силу низкой стоимости обработки, позволяет выполнять прямые и угловые резы изделий толщиной свыше 30 мм. По точности резки газовая технология уступает лазерной и плазменной, возможно появление окалин на подверженном обработке материале. 

Резка металла при помощи газа изначально была ориентирована на ручное применение, однако ныне успешно выполняется при помощи оборудования для газовой резки с ЧПУ. 

Автогенная резка металла популярна благодаря простоте, мобильности, минимальным затратам, возможности применения в полевых условиях. Простейший агрегат для автогенной резки состоит из газового баллона и горелки-резака с подведенным к нему кислородом, смесителя, регулятора давления.

При небольшой толщине металла (до 25 мм) неоспоримым преимуществом плазменной резки по сравнению с газовой является большая как минимум в 2 раза скорость работы (чем материал тоньше, тем это число больше). Оборудование для плазменной резки способно прожечь металл за несколько секунд, при использовании машины газовой резки на этот процесс может уйти порядка минуты. 

Из-за высокой скорости плазменной резки металла нагрев и, следовательно, деформация материала минимальны, срезы более ровные. Плазменная технология более универсальна, поскольку применима для большинства типов металлов. Преимущество на стороне газовой резки, когда толщина обрабатываемого металла превышает 50 мм, в таком случае она является наиболее эффективной. 

Источник: https://plasmainfo.ru/technology/417/

Газоплазменная резка металла оборудование

Газоплазменная резка металла оборудование

Технология была разработана в середине прошлого века, а первые промышленные установки появились в 1959 году, хотя само явление плазмы было открыто более 100 лет назад. С тех пор она получила очень широкое применение во многих отраслях промышленности благодаря своим неоспоримым преимуществам, поскольку позволяет производить обработку практически всех сталей и сплавов, алюминия и других токопроводящих материалов с достаточно высоким качеством и высокой скоростью.

Метод основан на разделении металлов с помощью плазменной струи, формируемой плазмотроном источника, температура которой достигает 20000оС- 40000оС. Это позволяет производить плазменную термическую резку на достаточно высоких скоростях до 15 м/мин. Диапазон толщин, обрабатываемых с помощью данной технологии от 0,5 до 160 мм, но, как правило, экономическая целесообразность применения данного метода находится в диапазоне толщин от 1 до 50 мм.

Таким образом, плазменная резка — это один из наиболее эффективных и распространенных методов фасонного раскроя листовых материалов, труб и профилей.

Оборудование для плазменной резки на портале

Машины и станки плазменной резки, рассматриваемые на нашем портале, различны по конструкции, применению и по типу технологий.

Раскрой металла — процесс трудоемкий и энергозатратный, способы его обработки различны и включают в себя термическую, лазерную, и даже гидроабразивную резку (разделку).

Поэтому при выборе оборудования надо понимать, какая технология оптимальна для решения тех или иных производственных задач. Для каждого решения есть свои инструменты и приспособления, которые можно заказать и получить по ним консультацию.

Преимущества плазменной резки как залог качества

  • высокая скорость (в среднем, 25 метров в минуту), что позволяет оптимизировать поточность обработки заготовок для промышленности;
  • широкий диапазон толщин металла: от 0,5 мм до 160 мм, при этом использование плазмы экономически целесообразно на толщинах от одного мм до 50 (прожиг 32) мм — для меньших толщин существует лазер или вода, а для более толстых требуются мощные карусельные станки;
  • работа с электропроводящим материалом, металлом различного состава: углеродистые, легированные стали, цветные металлы и сплавы. Именно неприхотливость определяет успех данного способа.

Технические характеристики установки выбираются с учетом материала заготовок

  • мощность аппарата плазменной резки в значительной степени определяет показатели производительности и качества;
  • высокое качество поверхности среза;
  • отсутствие тепловой деформации заготовки. Это достигается благодаря минимальному нагреву каждой точки карты раскроя и высокой скорости движения раскаленной струи;
  • максимальная безопасность процесса: станки с ЧПУ автоматизированы, процесс исключает использование горючего газа и сжатого кислорода, это отличительный процесс воздушно-плазменной резки;
  • возможность обработки сложной конфигурации формы изделия, подготовки кромок, строжки и проплавления отверстий.

Оборудование: важный выбор для получения высоких результатов

Прежде, чем остановить свой выбор на том или ином виде плазменного оборудования, оцените его технические характеристики: входную и выходную мощность, скорость и продолжительность работы. Сотрудничество с известными мировыми производителями позволяет нам гарантировать высокое качество и оптимальную стоимость предлагаемой продукции:

  • установки портального типа Eckert
  • установки для ручной и механизированной плазменной резки Kjellberg, Hypertherm, OTC Daihen, Thermal Dynamics, SPT Plasmateknik
  • машины для труб Zinser Schweisstechnik
  • переносные устройства Motocono, Steel Tailor

Надежный партнёр

На Plasmainfo Вы найдете аналитику, статьи, предложения по оборудованию для смежных технологий: лазерной, гидроабразивной и автогенной резке — услуги универсальны. Благодаря консультациям наших специалистов Вы легко можете получить ответы на имеющиеся вопросы.

Если на данном этапе вы выбираете оборудование, ознакомьтесь с каталогом продукции и уточните необходимую информацию у консультантов — это позволит рентабельно произвести модернизацию уже имеющегося оборудования.

В основе структуры нашего бизнеса принцип: «Максимум информации в открытом доступе».

Благодаря большому опыту работы в сфере обработки металла, Plasmainfo готова стать Вашим надёжным партнёром и поставщиком. Поставка и установка оборудования для термической плазменной резки производится точно в срок, а услуги по фигурному раскрою металла выполняются с применением передовых технологий на оборудовании высокого качества.

Источник: http://plasmainfo.ru/

Плазменная резка – все нюансы технологии резки металла плазмой

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Плазменная резка металла значительной толщины

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

  • Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
  • После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
  • При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

  • обычный воздух;
  • технический кислород;
  • азот;
  • водород;
  • аргон;
  • пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня.

Читайте также  Что такое плазменная резка металла?

Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере.

Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

  • аппараты косвенного действия — резка выполняется бесконтактным способом;
  • аппараты прямого действия — резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

Аппарат для плазменной резки Ресанта ИПР-25

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

  • источника питания;
  • плазмотрона;
  • кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
  • газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

  • рабочего сопла;
  • электрода;
  • изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Резак для ручной плазменной резки

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Источник: https://respect-kovka.com/gazoplazmennaya-rezka-metalla-oborudovanie/

Газоплазменная резка металла оборудование — Справочник металлиста

Газоплазменная резка металла оборудование

На протяжении долгих лет человечество использует металлические изделия. Некоторые из них требуют предварительной резки для последующего применения небольших кусочков.

Одним из способов разделки металла является газовая резка. Технология этого способа обладает своими особенностями и используемым оборудованием.

Особенности и разновидности

Газорезка металла раньше пользовалась широкой популярностью в ремонтных работах. Этот метод разделки являлся основным.

Распространение применения этого метода обосновано рядом особенностей:

  • Расширяет возможности резки заготовок большой толщины;
  • Не требует питания от электросети;
  • Высокая производительность;
  • Возможность выполнения сложных операций;
  • Ручной и автоматический режим работы.

Этот способ позволяет обрабатывать углеродистые и легированные стали, титановые сплавы, изделия из латуни, чугуна, свинца, бронзы, алюминия.

Газовую резку можно классифицировать на категории применительно к характеру реза:

  1. Разделительная – характеризуется выполнением сквозного реза, который делит заготовку на требуемое число деталей;
  2. Поверхностная – предполагает снятие поверхностного слоя заготовки, образуя необходимые каналы, шлицы и иные конструктивные участки;
  3. Резка копьем – подразумевает прожиг обрабатываемой поверхности для получения проемов или глухих отверстий.

:

Таким образом, метод позволяет заготавливать многообразные металлические детали, производить сварку труб разного диаметра.

Технологические этапы

Технология газовой резки металла состоит из таких шагов:

  1. Разогревание металлической заготовки при помощи нагревателя до температуры 1100°С;
  2. Введение потока кислорода в зону обработки;
  3. При соприкосновении кислорода с металлической поверхностью возникает воспламенение;
  4. Под влиянием воспламенения заготовка начинает «сгорать», образуя нужный результат обработки.

Разогревание заготовки происходит под действием смеси горючего газа и технического кислорода.

В качестве горючего газа применяется пропан-бутановый состав, ацетилен, природный, пиролизный или коксовый газ. Наиболее популярными считаются ацетиленовый и пропан-бутановый состав.

В процессе воспламенения идет реакция образования окислов. Они выдуваются из рабочей зоны потоком кислорода. Окисление металла происходит только на участках действия кислородного потока, что исключает попадание продуктов реакции внутрь металла. Для непрерывности процесса резки требуется обеспечение струи подогревающего состава перед струей кислорода.

Следует учитывать, что температура плавления обрабатываемого металла должна быть больше величины температуры воспламенения в кислороде. Иначе не произойдет сгорания металла.

А также показатель плавления образующихся окислов должен быть ниже соответствующих показателей для металла. Это обосновано тем, что в противном случае возникшие продукты не уйдут из рабочей зоны, а останутся на поверхности заготовки. При выборе заготовки требуется ориентироваться на теплопроводность металла. Чем она ниже, тем легче произойдет воспламенение.

Резак — устройство для резки

Смену этапов процесса резки обеспечивает специальное оборудование. Оно подразумевает соответствующую устойчивую конструкцию для стабильности и безопасности проводимых операций. Одним из главных компонентов выступает газовый резак. Также есть насадки для сварки и плавки, применяемые в комплекте с данным оборудованием.

Резка металла газовым резаком предполагает точность дозировки и соединения газовой смеси с кислородом. А также это устройство обеспечивает получение разогревающего пламени и введение кислорода в зону работы.

Известными резаками считаются устройства инжекторного вида, работающие со сталью толщиной до 30 см. Этот резак соединяет режущий и подогревающий блок. Блок подогревания включает в себя вентили, ответственные за подачу газовой смеси и кислорода. А также в нем присутствуют инжекторная ячейка, камера смешения, трубка для подачи, мундштук наружного вида.

Режущий блок образован трубой вывода режущей струи кислорода, регулирующим вентилем, мундштуком внутреннего типа.

Газовая смесь и кислород движутся в резак посредством разных входов. Кислород движется в инжектор и мундштук для создания режущей струи. После инжектора кислород подается в камеру смешения, куда также направляется газ через свой входной проем.

После смешения состав оказывается в мундштуке, ответственном за образование разогревающего пламени. Вентили позволяют производить изменение потоков.

:

Резаки можно разделить по области употребления на:

  1. Ручные – используются для ручной резки;
  2. Машинные – находят применение на резочных станках и машинах.

Существуют еще безинжекторные резаки и инструменты для подачи разных по составу горючих смесей:

  • Ацетиленовые;
  • Пропановые, бутановые и пропан-бутановые;
  • Универсальные;
  • Резаки для природного газа;
  • Резаки для керосина – имеют испарительный блок для изготовления паров бензина, керосина и бензин-керосиновой смеси.

При начале пользования любого резака сначала проверяется его исправность. Потом устройство продувается кислородом.

Применяемое оборудование

Резка металла при помощи газа подразумевает использование многих основных и дополнительных приборов. Кроме резака газорезательное оборудование, состоит из:

  • Редуктор – употребляется в целях снижения давления направляемого газа до необходимой величины. На нем располагаются два манометра для измерений на входном и выходном участке.
  • Инструмент изменения давления.
  • Баллоны для газа и кислорода.
  • Шланги соединительные.

Редуктор обеспечивает регулировку давления и автоматическое поддержание достигнутой величины в постоянном значении. Редуктор может быть образован одной или двумя камерами. Если присутствуют две камеры, то прибор редко замерзает, что отражается на надежности и последовательности операций.

Баллоны изготавливаются из стали. Объем составляет 0,4-55 дм3. Они оснащены запорным вентилем. В зависимости от находящегося состава (кислород или газ) предусмотрены вентили различной конструкции. Применительно к составу, находящемуся внутри баллона, разработаны цветовые различия и надписи.

В случае резки с применением специальных машин подразумевается стационарное нахождение оборудования. При этом применяются вспомогательные устройства:

  • Стол для резки;
  • Механизм для отвода образующихся шлаков и обрезей;
  • Система перемещения обрабатываемой заготовки;
  • Вентиляционная система.

Кроме этого предусмотрены иные газоразборные и рабочие посты.

Оборудование для резки металла в широких масштабах включает компонентные составляющие:

  • Несущая часть;
  • Резак (может быть один или несколько);
  • Приводное приспособление;
  • Пульт управления.

На больших производственных предприятиях часто используются переносные резочные станки. Принцип их работы не отличается от стационарных устройств.

Нюансы газовой резки

При работе стоит учитывать некоторые правила пользования оборудованием.

Не исключены случаи взрыва газовоздушной смеси, поэтому работать необходимо в огнеупорной одежде, маске и очках.

Требуется соблюдать технику безопасности при использовании газового оборудования и следить за шлангами, регуляторами.

При работе возможны деформационные изменения заготовок. Поэтому необходимо применять обжиг или отпуск, правку стали на вальцах, не допускать увеличения скорости пламени.

P.S. При наличии газорежущего оборудования можно выполнить операции резки толстых листов металла, получив требуемое отверстие или заготовку. Правильно подобрав резак можно производить работы своими руками, соблюдая правила безопасности.

(15,00

Источник: https://ssk2121.com/gazoplazmennaya-rezka-metalla-oborudovanie/