Инструмент для газовой резки металла

Содержание

Устройство аппаратов для газовой сварки и резки

Инструмент для газовой резки металла

Газосварка – это процесс, в котором сваривание металлических деталей происходит за счет оплавления стыков и сварочной проволоки высокотемпературным пламенем.

Пламя образуется благодаря сжиганию ацетилена, пропана или бутана в атмосфере кислорода. Оборудование для резки и сварки с помощью пламени часто используется при соединении заготовок из стали, ремонте чугунных изделий, сваривании цветных металлов и резке всевозможных металлических материалов.

Оборудование для газосварки

В комплект аппарата для газовой сварки или резки входят:

  • горелка или резак;
  • кислородный и ацетиленовый шланг;
  • кислородный баллон;
  • ацетиленовый генератор или пропановый баллон;
  • редукторы.

Каждая деталь газового аппарата имеет большое значение, и обойтись без нее нельзя. Но можно составить комплект аппарата для газовой сварки, покупая приборы постепенно, заменяя их, подбирая нужные параметры.

Горелка и резак

Горелка – это основная часть аппарата. По конструкции газовые горелки для сварки и резки мало отличаются друг от друга. К средней части подсоединяются наконечник, есть вентили, которые регулируют подачу окислителя и горючего. Газовая горелка часто имеет пьезоподжиг. Кислород и ацетилен попадает в нее по шлангам, закрепленным в рукоятке.

По способу подачи горючей газовой смеси горелки делятся на инжекторные и безинжектроные. Горелки для сварки и резки бывают газовыми и жидкостными (распыляется бензин или керосин), однопламенными и многопламенными. Согласно ГОСТ горелки бывают микромощные, малой, средней и большой мощности.

Самые распространенные – газовые горелки малой и средней мощности. Первые могут варить металл толщиной 0,2-7 мм, вторые варят металл толщиной от 0,5 мм до 30 мм. Все зависит от выбора насадки, которых в малых газовых горелках 4, а в средних 7.

При работе с ацетиленовым генератором в смесительной камере аппарата за счет разрежения, возникающего при выходе кислорода в камеру, засасывается ацетилен.

Резак в отличие от обычной газовой горелки имеет два канала. По одному идет горючая смесь кислорода и ацетилена, по другому, чистый кислород, который образует режущую струю.

Кто пользовался газовым резаком, тот не задают себе вопрос, как резать металл и чем разрезать. Резак вне конкуренции. Им работать проще и дешевле, по сравнению со сварочным инвертором.

Ацетиленовые генераторы

Генераторы для сварки вырабатывают ацетилен, который получается при соединении карбида кальция с водой. Такие аппараты бывают мобильными и стационарными. По выходному давлению их делят на 3 категории:

  • генераторы низкого давления до 0,1 атмосферы;
  • среднего от 0,7 до 1,5 атм.;
  • высокого давления свыше 1,5 атмосферы.

При этом аппараты могут производить от 0,3 м3 до 160 м3 ацетилена в час.

По способу получения газа генераторы делят на пять видов:

«КВ». В этих генераторах карбид поступает в воду небольшими порциями. При падении давления ниже порогового поступает новая порция карбида. Гашеный карбид кальция удаляется через нижний выпускной клапан. Из-за больших габаритов используется в стационарных установках. Имеет наивысший выход ацетилена.

«ВК». Здесь вода попадает на карбид. Вода подается небольшими порциями, по мере снижения давления. Такой способ называется «ВК по мокрому принципу». Аппарат имеет простую и надежную конструкцию. Производительность до 10 м3. Недостатком является неполное гашение карбида кальция.

«ВК» по сухому процессу. В камеру с карбидом кальция вода подается дозированно. При образовании ацетилена выделяется теплота, которая испаряет излишки воды. За счет этого гашеный карбид получается сухой. Отсюда и название.

«ВВ». В генераторах этого вида получение газа получается за счет вытеснения воды из камеры газообразования корзиной с карбидом кальция. При падении давления вытесненная вода поступает обратно в камеру. Аппарат применяется в передвижных сварочных постах.

«ПК». В генераторах используется комбинированный принцип получения газа. Совмещаются два способа: «вода на карбид» и « вытеснение воды». Используется в передвижных установках. Обладает плавной регулировкой подачи газа.

Баллоны, редукторы, проволока

Ресиверы (технические баллоны) с кислородом или пропаном рассчитаны на хранение при давлении 150 атмосфер. Чтобы его можно было использовать в сварочном процессе, применяются понижающие редукторы. Ресиверы и редукторы имеют цветовую маркировку.

Кислородные газовые баллоны окрашиваются в голубой цвет, ацетиленовые в белый. Шланги тоже имеют такие же цветовые маркировки. Газовые шланги с красной полосой рассчитаны на давление до 6 атмосфер, с синей – до 20 атм., а шланги с желтой полосой предназначены для перекачки бензина или керосина.

На каждом баллоне устанавливаются по 2 манометра. Один контролирует давление в резервуаре во время сварки или резки, другой в шланге.

Для газовой сварки и резки необходима сварочная проволока, иногда требуется флюс. Перед использованием проволоку необходимо очистить от ржавчины, краски, жира и других загрязнений.

При сварке заготовок из алюминия и других цветных металлов требуется флюс, он защищает их от воздействия воздуха. В качестве него применяют борную кислоту и буру.

Особенности газосварки

Технология газовой сварки и резки на соответствующем аппарате имеет свои нюансы в зависимости от характеристик металла. Сварку низкоуглеродистых сплавов делают любым газом.

При газовой сварке легированных сталей используют проволоку с примесью хрома и никеля. Чугунные изделия варят специальным пламенем, предотвращающим образование белого чугуна.

При газовой сварке медных предметов зазор должен быть минимальным, а пламя большой мощности. Используется присадочная медная проволока и раскисляющий флюс. Латунные изделия сваривают при большой подаче кислорода с использованием латунной проволоки.

Плюсы и минусы газосварки

Газосварочным оборудованием можно пользоваться везде. Оно не требует источников электроэнергии. Соединение материалов получается за счет энергии пламени.

Технология процесса газовой сварки или резки проста. Процесс легко регулировать, уменьшая или увеличивая энергию пламени. Невысокая температура пламени позволяет проводить постоянный визуальный контроль через темные очки.

К минусам работы на газовом аппарате относится очень медленный нагрев свариваемых изделий, особенно при сопоставлении с электродуговой сваркой. Зона нагрева при газосварке очень большая.

При соединении толстостенных изделий производительность значительно ниже, чем при производстве работ электросваркой, и она плохо поддается автоматизации.

Запрещается проводить газовую сварку вблизи огнеопасных веществ. При работе с газовым аппаратом в помещениях должна быть предусмотрена вентиляция. Ацетиленовый генератор должен находиться на дистанции более 10 м от места сварки или резки металла.

Генератор должен иметь достаточно воды, а количество карбида кальция не превышать объем загрузочной корзины. Запрещено использовать кислородные ресиверы с содержанием газа меньше нормы. В процессе сварки пламя направляется в противоположную сторону от газовых ресиверов. Сварочные работы проводятся в очках и спецодежде.

Источник: https://svaring.com/welding/apparaty/apparat-dlja-gazovoj-svarki-i-rezki

Технология газовой (кислородной) резки металла

Инструмент для газовой резки металла

На протяжении долгих лет человечество использует металлические изделия. Некоторые из них требуют предварительной резки для последующего применения небольших кусочков.

Одним из способов разделки металла является газовая резка. Технология этого способа обладает своими особенностями и используемым оборудованием.

Особенности и разновидности

Газорезка металла раньше пользовалась широкой популярностью в ремонтных работах. Этот метод разделки являлся основным.

Распространение применения этого метода обосновано рядом особенностей:

  • Расширяет возможности резки заготовок большой толщины;
  • Не требует питания от электросети;
  • Высокая производительность;
  • Возможность выполнения сложных операций;
  • Ручной и автоматический режим работы.

Этот способ позволяет обрабатывать углеродистые и легированные стали, титановые сплавы, изделия из латуни, чугуна, свинца, бронзы, алюминия.

Газовую резку можно классифицировать на категории применительно к характеру реза:

  1. Разделительная – характеризуется выполнением сквозного реза, который делит заготовку на требуемое число деталей;
  2. Поверхностная – предполагает снятие поверхностного слоя заготовки, образуя необходимые каналы, шлицы и иные конструктивные участки;
  3. Резка копьем – подразумевает прожиг обрабатываемой поверхности для получения проемов или глухих отверстий.

:

Таким образом, метод позволяет заготавливать многообразные металлические детали, производить сварку труб разного диаметра.

Технологические этапы

Технология газовой резки металла состоит из таких шагов:

  1. Разогревание металлической заготовки при помощи нагревателя до температуры 1100°С;
  2. Введение потока кислорода в зону обработки;
  3. При соприкосновении кислорода с металлической поверхностью возникает воспламенение;
  4. Под влиянием воспламенения заготовка начинает «сгорать», образуя нужный результат обработки.

Разогревание заготовки происходит под действием смеси горючего газа и технического кислорода.

В качестве горючего газа применяется пропан-бутановый состав, ацетилен, природный, пиролизный или коксовый газ. Наиболее популярными считаются ацетиленовый и пропан-бутановый состав.

В процессе воспламенения идет реакция образования окислов. Они выдуваются из рабочей зоны потоком кислорода. Окисление металла происходит только на участках действия кислородного потока, что исключает попадание продуктов реакции внутрь металла. Для непрерывности процесса резки требуется обеспечение струи подогревающего состава перед струей кислорода.

Читайте также  Станок для резки пенопласта с ЧПУ

Следует учитывать, что температура плавления обрабатываемого металла должна быть больше величины температуры воспламенения в кислороде. Иначе не произойдет сгорания металла.

А также показатель плавления образующихся окислов должен быть ниже соответствующих показателей для металла. Это обосновано тем, что в противном случае возникшие продукты не уйдут из рабочей зоны, а останутся на поверхности заготовки. При выборе заготовки требуется ориентироваться на теплопроводность металла. Чем она ниже, тем легче произойдет воспламенение.

Резак — устройство для резки

Смену этапов процесса резки обеспечивает специальное оборудование. Оно подразумевает соответствующую устойчивую конструкцию для стабильности и безопасности проводимых операций. Одним из главных компонентов выступает газовый резак. Также есть насадки для сварки и плавки, применяемые в комплекте с данным оборудованием.

Резка металла газовым резаком предполагает точность дозировки и соединения газовой смеси с кислородом. А также это устройство обеспечивает получение разогревающего пламени и введение кислорода в зону работы.

Известными резаками считаются устройства инжекторного вида, работающие со сталью толщиной до 30 см. Этот резак соединяет режущий и подогревающий блок. Блок подогревания включает в себя вентили, ответственные за подачу газовой смеси и кислорода. А также в нем присутствуют инжекторная ячейка, камера смешения, трубка для подачи, мундштук наружного вида.

Режущий блок образован трубой вывода режущей струи кислорода, регулирующим вентилем, мундштуком внутреннего типа.

Газовая смесь и кислород движутся в резак посредством разных входов. Кислород движется в инжектор и мундштук для создания режущей струи. После инжектора кислород подается в камеру смешения, куда также направляется газ через свой входной проем.

После смешения состав оказывается в мундштуке, ответственном за образование разогревающего пламени. Вентили позволяют производить изменение потоков.

:

Резаки можно разделить по области употребления на:

  1. Ручные – используются для ручной резки;
  2. Машинные – находят применение на резочных станках и машинах.

Существуют еще безинжекторные резаки и инструменты для подачи разных по составу горючих смесей:

  • Ацетиленовые;
  • Пропановые, бутановые и пропан-бутановые;
  • Универсальные;
  • Резаки для природного газа;
  • Резаки для керосина – имеют испарительный блок для изготовления паров бензина, керосина и бензин-керосиновой смеси.

При начале пользования любого резака сначала проверяется его исправность. Потом устройство продувается кислородом.

Применяемое оборудование

Резка металла при помощи газа подразумевает использование многих основных и дополнительных приборов. Кроме резака газорезательное оборудование, состоит из:

  • Редуктор – употребляется в целях снижения давления направляемого газа до необходимой величины. На нем располагаются два манометра для измерений на входном и выходном участке.
  • Инструмент изменения давления.
  • Баллоны для газа и кислорода.
  • Шланги соединительные.

Редуктор обеспечивает регулировку давления и автоматическое поддержание достигнутой величины в постоянном значении. Редуктор может быть образован одной или двумя камерами. Если присутствуют две камеры, то прибор редко замерзает, что отражается на надежности и последовательности операций.

Баллоны изготавливаются из стали. Объем составляет 0,4-55 дм3. Они оснащены запорным вентилем. В зависимости от находящегося состава (кислород или газ) предусмотрены вентили различной конструкции. Применительно к составу, находящемуся внутри баллона, разработаны цветовые различия и надписи.

В случае резки с применением специальных машин подразумевается стационарное нахождение оборудования. При этом применяются вспомогательные устройства:

  • Стол для резки;
  • Механизм для отвода образующихся шлаков и обрезей;
  • Система перемещения обрабатываемой заготовки;
  • Вентиляционная система.

Кроме этого предусмотрены иные газоразборные и рабочие посты.

Оборудование для резки металла в широких масштабах включает компонентные составляющие:

  • Несущая часть;
  • Резак (может быть один или несколько);
  • Приводное приспособление;
  • Пульт управления.

На больших производственных предприятиях часто используются переносные резочные станки. Принцип их работы не отличается от стационарных устройств.

Нюансы газовой резки

При работе стоит учитывать некоторые правила пользования оборудованием.

Не исключены случаи взрыва газовоздушной смеси, поэтому работать необходимо в огнеупорной одежде, маске и очках.

Требуется соблюдать технику безопасности при использовании газового оборудования и следить за шлангами, регуляторами.

При работе возможны деформационные изменения заготовок. Поэтому необходимо применять обжиг или отпуск, правку стали на вальцах, не допускать увеличения скорости пламени.

P.S. При наличии газорежущего оборудования можно выполнить операции резки толстых листов металла, получив требуемое отверстие или заготовку. Правильно подобрав резак можно производить работы своими руками, соблюдая правила безопасности.

(2 5,00 из 5)
Загрузка…

Источник: https://plavitmetall.ru/rezka/gazovaya-texnologiya.html

Газовая резка металла

Инструмент для газовой резки металла

16 Янв

Работа с металлическими деталями осуществляется с применением разнообразных способов обработки. Современное оборудование позволяет проводить операции быстро и с высокой точностью, сохраняя при этом все свойства поверхности из металла. Одной из таких технологий является газовая резка или, как ее еще называют, автогенная. Она получила широкое распространение благодаря относительной простоте, оперативности, доступной стоимости.

Что такое газовая резка металла

Это технология работы с металлическими элементами, которая предполагает использование кислорода и пропана, а также достаточно простого оборудования и инструментов. При помощи специального резака струя раскаленного газа направляется на поверхность металла, из-за чего он в этой точке теряет прочность и целостность. В результате можно получать разделенные детали, придавать пластинам необычный внешний вид и форму.

Имея определенные навыки, можно проводить операции даже в полевых условиях, так как эта технология не требует громоздких станков и специальных помещений. Давайте подробнее рассмотрим сам процесс обработки.

Подготовка поверхности

Перед началом работ нужно позаботиться о том, чтобы обрабатываемый материал был очищен от грязи, лакокрасочных покрытий, коррозии, окалины. Если используется ручная резка, рекомендуется при помощи пламени резака обдуть область, где пройдет линия рассечения, а затем использовать металлическую щетку. При машинной обработке листы зачищаются и выравниваются на дробеструйном станке и вальцах, а также с использованием химических способов.

Подготовка инструментов

Состав оборудования, которое понадобится для газовой резки металла:

  • Баллон с кислородом и пропаном;
  • Шланги, рассчитанные на высокое давление;
  • Резак;
  • Мундштук.

Оборудование настраивается в зависимости от режима резки, при этом подгоняются под нужные параметры давление кислорода, мощность пламени и скорость выполнения операции.

Следует учитывать, что именно эти характеристики влияют на качество и производительность, поэтому их необходимо подирать тщательно, учитывая особенности обрабатываемого материала.

Давление газовой струи определяется по чистоте используемого кислорода, формы сопла на резаке и толщины металлического листа. Если этот параметр выходит за пределы нормативных, то отмечается ухудшение качества поверхности и снижение скорости работы, а также увеличение расхода газа.

Мощность пламени настраивается с учетом состояния материала (кованый металл или обычный прокат), его состава и толщины заготовки. Машинная резка из-за особенностей оборудования осуществляется при минимальном значении, для ручной необходимо увеличивать показатель в 1,5-2 раза.

Сфера применения газовой резки металла

Кислородная обработка изделий из разных сплавов широко распространилась во многие сферы деятельности:

  • Строительство;
  • Сельское хозяйство;
  • Ремонтные работы;
  • Производство и пр.

При помощи оборудования для газовой резки осуществляют сварку труб и других элементов из алюминия, бронзы, свинца, чугуна.

Какие металлы подходят для газовой резки

Чтобы контуры получаемой детали были точными, ровными, нужно не только хорошо подготовить поверхность, но и изучить свойства обрабатываемого материала. По отношению к металлу действуют существенные ограничения.

Во-первых, он должен именно прогорать, а не плавиться, то есть температура горения должна быть ниже того значения, при которых твердая заготовка начнет терять форму и целостность. Расплавленный, но не сгоревший металл очень трудно удалять из полости реза.

Во-вторых, во время операции в инструменте образовываются оксиды, которые тоже не должны плавиться, чтобы было проще прочистить инструмент. Для этого нужно уточнить их температуру плавления и сравнить с аналогичным показателем обрабатываемого металла: у оксидов она должна быть ниже.

В-третьих, большое значение имеет тепловой коэффициент образования окислов – именно они дают наибольший нагрев поверхности. Благодаря процессу окисления резка идет непрерывно, а значит, торец детали будет ровным и аккуратным.

В-четвертых, металл должен плохо проводить тепло. В противном случае нагретая до нужной степени деталь быстро остывает, и требуется затратить больше времени и энергии на дополнительный нагрев и поддержание температуры.

Получается, что газовая резка металла подходит для следующих типов сплавов:

  • Низкоуглеродистые и низколегированные марки стали;
  • Титановые сплавы;
  • Стали с содержанием углерода более 1% – с учетом, что в кислородный поток будут добавлены специальные порошкообразные флюсы. Эти частицы при сгорании выделяют дополнительно тепловую энергию и образуют оксиды, помогая тем самым выполнить резку более качественно.

Не подходят для газовой обработки:

  • Медь, т.к. имеет низкую теплоту сгорания;
  • Чугун, так как он отличается высокой температурой горения и низкой – плавления;
  • Высоколегированные типы стали, алюминий – при газовой резке они образуют шлаки и тугоплавкие оксиды.

Чтобы качество сварки или производимой детали было высоким, убедитесь, что выбранный вами материал подходит для использования этой технологии.

Виды газовой резки металлов

По типу операции делят на:

  • Разделительная резка. Металл пронзается кислородной струей насквозь, отделяя от основной пластины необходимую часть.
  • Поверхностная. Заготовка остается цельной, но в ней прорезаются каналы, шлицы, иные элементы и заглубления.
  • Газовая резка копьем. С помощью дополнительной насадки на резак в пластине формируется глухое или сквозное отверстие.

По используемому оборудованию газовую резку металла классифицируют так:

  • Ручная. Операция выполняется мастером, при этом можно осуществлять ее в так называемых полевых условиях. Это удобно, если требуется провести ремонт трубопровода, статичного громоздкого оборудования. Работают ручным способом также с листами, трубами, поковками. Для повышения точности резки на материал наносят направляющие отметки, используют вспомогательные инструменты (уголок, циркуль и т.п.).
  • Машинная. Используются особые станки с ЧПУ, которые позволяют достигать высочайшей точности. Такой способ резки хорош для листовых металлов, для производства деталей большого размера, для повышения качества и скорости выполнения операций.
Читайте также  Станок для резки стеклотекстолита

Преимущества и недостатки газовой резки металла

Среди достоинств технологии выделяют:

  1. Несложное и относительно легкое оборудование, которое открывает широкие возможности. Это упрощает процесс работы, если речь идет о ручной резки. Благодаря такому методу можно совершать одинаковые операции по шаблону, качественно выполнять криволинейное рассечение. Газовая резка позволяет формировать глухие отверстия, производить металлические диски из листов большой толщины и пр.
  2. Экономичность. Техническое обслуживание процесса требует минимальных затрат. Это дает высокую эффективность газовой резки. Кроме того, перед операцией не нужна сложная механическая обработка металла.
  3. Главное достоинство – возможность работы с металлом, имеющим большую толщину (до 200 мм). Толщина самого среза будет маленькой – 2-2,5 мм. При помощи оборудования для автогенной резки можно провести вертикальную кромку среза, что улучшит процесс.

Технология имеет и свои недостатки:

  1. Она применима к очень ограниченному списку металлов. Чаще всего используется для низко- и среднеуглеродистых сталей, для обработки других материалов этот метод практически не применяется.
  2. После газовой резки поверхность деталей нуждается в дополнительной обработке.
  3. Если использовать автогенную обработку для листов менее 6 мм толщиной, возможно появление деформации, а итоговое качество произведенного элемента будет средним.

Таким образом, можно сделать вывод, что газовая резка металла – хороший и недорогой метод обработки материалов, помогающий справляться со сложными задачами и выполнять криволинейные срезы, а значит, полезный в производстве различных деталей и заготовок.

Источник: http://zmtgroup.org/articles/tekhnologiya-gazovoj-rezki-metalla/

Технология газовой резки металлов

Инструмент для газовой резки металла

Газовая резка металла – это процесс, который предполагает нагревание необходимых деталей пламенем газа определенной температуры. После этого металл воспламеняется и образует окислы, которые впоследствии выдуваются струей кислорода. Газовая сварка обладает целым рядом несомненных достоинств: она достаточно легко производится, не требует наличия сложного оборудования, а также не нуждается в каких-либо источниках энергии.технология газорезки металлов

При этом данный тип обработки металла предполагает, что температура плавления заготовок по определению превышает показатель, при котором они воспламеняются в кислороде. В противном случае металл не подвергнется сгоранию.

В то же время температура плавления окислов должна быть меньше соответствующих показателей металла. Дело в том, что в иначе оксиды покроют все поверхность материала и сделают процесс резки просто невозможным.

Важно также, чтобы теплопроводность металла была достаточно невысокой – так его легче было воспламенить.

Что касается использования газовой сварки своими руками, область применения такого вида обработки металла достаточно широка: это всевозможные сельскохозяйственные, строительные, ремонтные работы.

С ее помощью заготавливаются металлические детали самой различной формы, свариваются трубы большого и среднего диаметра, а также изделия из алюминия, латуни, высокопрочного чугуна, свинца, бронзы.

При этом газовая резка труб может осуществлять как в ручном, так и в автоматизированном режиме, при этом в последнем случае максимальный диаметр изделия может составлять не более 1200 миллиметров.

Оборудование для резки газом

Самое простое оборудование для газовой резки металла, с помощью которого производится ручная обрезка и утилизация отходов, а также другие виды не требующих особой точности работ, включает в себя газовую горелку, регулятор давления, шланги, газовые баллоны и смеситель.

Горелка в свою очередь состоит из находящейся под углом 90 или 60 градусов головки, которая имеет несколько сопел, одно из которых представляет собой центральное отверстие для выхода кислорода во время резки.

Внешние сопла используются для подачи смеси кислорода и ацетилена, которые предварительно нагревают металлический лист.

Технология газовой резки металлов предполагает использование топлива, в роли которого чаще всего применяется ацетилен, и окислителя, однако их смесь требуется только на первом этапе процесса – при нагреве и загорании листа, далее необходим лишь сохраняющий тепло и производящий выдувание кислород. Стоит отметить, что для создания сложных фигурных деталей различного диаметра существуют специальные машинные установки. Например, разработана портативная газовая резка с ЧПУ, которая оснащена специальной программой, осуществляющей точный чертеж будущей детали.

Для газовой резки необходимо иметь два баллона, в одном из которых находится кислород, а во втором – топливо.

Для их подачи используются шланги для газовой сварки и резки, которые часто называют рукавами. Они состоят из двух слоев резины, между которыми располагается специальный каркас в виде хлопчатобумажной нити. Как правило, шланги для газовой сварки имеют диаметр от 6 до 12 миллиметров и способны работать при температуре до минус 35 градусов.

Необходимая аппаратура

Аппаратура для газовой сварки и резки должна включать в себя такие необходимые элементы, как редукторы для сжатых газов и вентили для баллонов. Редукторы понижают давление газа и поддерживают его на постоянном уровне.

Про своей конструкции они бывают однокамерными и двухкамерными, во втором случае прибор менее подвержен замерзанию и работает более последовательно и надежно. Что касается вентилей для баллонов, они, как правило, изготавливаются из латуни или стали.

При этом в целях безопасности устройство вентилей на двух баллонах имеет некоторые отличия.

Техника безопасности при резке металла

Рабочее место, где осуществляется процесс обработки металла кислородом, который еще называют пост газовой резки, должно быть должным образом подготовлено. Так, помещение обязано хорошо вентилироваться и проветриваться.

Также необходимо установить вытяжные зонты, удаляющие продукты горения, а сам процесс обработки металла должен проходить на расстоянии не меньше 5 метров от того места, где находятся газовые баллоны для сварки и резки, содержащие кислород и топливо.

Чтобы избежать взрыва баллонов, необходимо переносить их только на носилках или тележках, а также не допускать попадания в них масла и горючих газов. С этой целью запрещается работать с баллонами, в которых давление кислорода ниже того уровня, установленного его редуктором.

Работать с газовой сваркой нужно в специальных очках, маске и огнеупорной одежде. В процессе сварки пламя горелки должно быть повернуто в противоположную от источника газа сторону, а рукава необходимо расположить сбоку от работника – их нельзя перегибать, держать в руках или зажимать между ногами. Кроме того, перед подачей газа следует проверить состояние шланга. Во время перерыва необходимо погасить пламя горелки, а также плотно закрутить вентили на баллонах.

Газовая сварка: обратный удар

Иногда в процессе сварки может произойти вспышка или небольшой взрыв пламени, который называют обратным ударом.

Во избежание таких весьма опасных ситуаций, необходимо соблюдать следующие правила безопасности:

  1. Не допускать утечки газа из шланга или регулятора.

    В результате этого на определенном участке происходит понижение давления и газ, имеющий более высокий показатель, начинает двигаться в обратном направлении.

  2. Нельзя зажигать два открытых вентиля горелки, если закрыт один из баллонов.
  3. Не стоит перекрывать наконечник горелки.

  4. Обратный удар может произойти, если при установке регулятора на новый кислородный баллон происходит резкое открывание вентиля.

Источник: https://elsvarkin.ru/texnologiya/texnologiya-gazovoj-rezki-metallov

Газорезка: оборудование для газовой резки металла, машины, станки

Инструмент для газовой резки металла

страница » Металлообработка » Газовая резка металла » Требуется газорезка? Какое оборудование для газовой резки металла необходимо

Самым популярным способом раскроя металла в настоящее время является его резка газом. Вызвано это целым рядом причин. Основными являются:

  • простота технологического процесса. Для осуществления резки необходимы всего два газа:
    • газ-подогреватель обрабатываемого материала (пропан, ацетилен и т. п.);
    • непосредственно кислород, который и выполняется процесс разделения металла;
  • для выполнения раскроя этим методом не требуется наличие источника электропитания;
  • оборудование газовой резки очень мобильно — его можно транспортировать обычным транспортом. Благодаря этому достоинству, оно становиться ещё более востребованным на объектах, на которые затруднительны доставка и организация там электропитания;
  • процесс резки не требует больших материальных затрат и т. п.

Для выполнения этой операции необходима газорезка — оборудование для резки металла газом. Знакомству с этим оборудованием и будет посвящена эта статья.

Кстати: технологиям газового раскроя металла посвящены другие статьи нашего сайта – вы их легко найдёте, если воспользуетесь сервисом «Поиск по сайту».

Оборудование для газовой резки

В самом общем случае, резка металла газом подразумевает следующие операции:

  • раскрой листовой стали на заготовительном участке;
  • демонтаж металлических элементов конструкции на сборочном участке;
  • ручная обрезка деталей и собранных узлов;
  • утилизация отслуживших свой век конструкций и механизмов и другие, не требующие особой точности, виды работ.

В состав оборудования для перечисленной выше газовой резки металла (далее – газорезки) входят:

  • газовая горелка. Она оснащена, находящейся под углом 90° или 60° к оси инструмента, головкой. Последняя имеет несколько сопел, через которые выходит кислород и подогревающий газ;
  • баллоны с газом;
  • регулятор давления;
  • газовые шланги (рукава).

Генераторы ацетиленовые

Ацетиленовым генератором называется аппарат, который создаёт ацетилен путём смешивания карбида кальция с водой.

Ацетиленовый генератор. Ист. http://weldering.com/acetilenovyy-generator

Процесс смешивания и химического взаимодействия происходит в стационарных или передвижных газосварочных постах. Они, в дальнейшем, и служат источниками ацетилена — горючего газа для газовой сварки.

В соответствии с ГОСТ 30829-2002 «Генераторы ацетиленовые передвижные. Общие технические условия» (далее – ОТУ) ацетиленовые генераторы состоят из следующих основных узлов:

  • газообразователь. Этот узел предназначен для выработки ацетилена из воды и карбида кальция;
  • газосборник. Он выполняет две задачи:
    • хранение всего выработанного газа;
    • компенсацию неравномерности между газообразованием и газопотреблением ацетилена;
  • пламегасящее предохранительное устройство. Его назначение:
    • локализация пламени ацетиленокислородной или ацетиленовоздушной смеси;
    • предотвращение попадания в генераторы, со стороны отбора газа, воздуха или кислорода;
  • предохранительное устройство. Этот механизм предназначен для сброса избыточного давления;
  • манометр для измерения давления в газосборнике. Основное техническое требование, предъявляемые к прибору: не ниже 4-го класса точности по ГОСТ 2405-88 «Манометры, вакуумметры, мановакуумметры. Общие технические условия».

Кроме того, генераторы могут быть оснащены и другими функциональными элементами:

  • фильтры;
  • регуляторы давления и т. п.

В соответствии с ОТУ, ацетиленовые генераторы классифицируются по следующим параметрам:

  • по методу взаимодействия карбида кальция с водой:
    • ВК — вода на карбид;
    • KB — карбид в воду;
    • К — контактный, с вариантами процессов:
      • ВВ — вытеснение воды;
      • ПК — погружение карбида в воду.
  • по давлению вырабатываемого газа, генераторы подразделяют на:
    • Н — низкого давления. Значение параметра (далее – ЗП), МПа: ≤ 0,02;
    • С — среднего давления. ЗП, МПа: 0,02…0,15;
    • В — высокого давления. ЗП, МПа: ≥ 0,15.

Дополнительные технические требования:

  • производительность генераторов не должна превышать, куб.м/час: 3;
  • масса незагруженного генератора, кг: ≤ 20.

При выборе оборудования для газовой резки следует с особой тщательностью сопоставлять его возможности со стоящими перед вами задачами.

Комплекты и посты газосварочные

Газосварочные посты в обиходе имеют следующие названия:

  • комплекты для газовой сварки;
  • инструмент газосварщика и т. п.

Газосварочные посты, в зависимости от их габаритов и мощности, делятся на подвижные (перевозимые или переносимые) и стационарные (на больших производствах). Подвижный комплект представляет собой специальную металлическую конструкцию: перевозную тележку или переносной короб.

Газосварочный пост «ПГСП-10/12»

Пост газосварочный (далее – ПГС) предназначен для транспортировки газосварочного оборудования и инструмента к месту работы и осуществления сварки. ПГС укомплектован следующими устройствами:

  • баллоны. Они заполнены кислородом и горючим газом (ацетилен, пропан и т. п.);
  • горелки и резаки;
  • комбинированный и защитный ключи;
  • резиновые рукава (газовые шланги);
  • хомутики.

ПГС оборудован каркасом, что позволяет ему легко перемещаться и быть применённым для выполнения широкого спектра работ:

  • ремонтных;
  • аварийных;
  • монтажных.

Преимущество ПГС заключается в том, что они позволяют осуществлять сварочные работы вдали от источников пополнения расходных материалов:

  • при монтаже трубопроводов;
  • внутри холодильных систем;
  • при проведении сантехнических работ и т. п.

Недостатком ПГС считают необходимость заправки баллонов кислородом и горючим газом. Этот недостаток становится особенно ощутим в условиях интенсивной работы, для выполнения которой требуется увеличенный расход газов.

При выборе оборудования следует:

  • взвешенно определиться: что вы предполагаете делать, каков предстоит объём работ;
  • в зависимости от принятого решения выбирать оборудование.

При оценке технического состояния ПГС обязательно проверяйте поверочно-контрольную документацию на манометр и вентили.

Газовые баллоны

В комплект оборудования ПГС для газовой сварки входят баллоны, которые необходимы для хранения и транспортирования рабочих газов. Последние находятся в баллоне под давлением в одном из следующих состояний:

  • сжатый;
  • сжиженный
  • растворённый.

Газовые баллоны для сварки имеют объёмы, куб. дм: 0,4…55. Они применяются в мобильных (переносных или возимых) и стационарных ПГС. Более востребованы баллоны, имеющие вместимостью 40л.

Баллоны для ПГС изготавливаются, согласно ГОСТ949 – 73 «Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр

Источник: https://kovka-svarka.net/2016/10/gazorezk-oborudovan-gazov-rezk/

Резка металла газовым резаком: особенности, преимущества, основы работы

Инструмент для газовой резки металла

В связи с тем, что операция не отличается сложностью и отсутствуют жесткие требования к местам осуществления работ газовая резка приобрела широкую популярность при проведении многих работ. Далее разберем технологию газовой резки металла, ее особенности, применяемые устройства и принципы его работы.

Резка металла газом отличается простотой, так как не нуждается в использовании дополнительных источников энергии и сложного оборудования. Подобный способ обработки популярен среди многих специалистов во всех отраслях промышленности. Почти все оборудование для резания отличается мобильностью и простотой транспортировки.

Разновидности газовой резки

Газопламенная резка металла может классифицироваться по нескольким признакам, исходя из типа применяемого газа и ряда иных нюансов. Каждый метод лучшим образом решает определенные задачи. К примеру, при возможном подключении к электрической сети, возможно применение кислородно-электрической дуговой резки, при обработке низкоуглеродистой стали целесообразно применять газовоздушную смесь на основе пропана. К числу самых распространенных относятся:

  • Пропановая – самый популярный способ работы. Существует ряд определенных ограничений. Техника применима для титанового сплава, низкоуглеродистых и низколегированных сталей. При наличии углерода, легирующего компонента более 1% следует использовать иные методы. Резка и сварка данным способом может предполагать применение иных газовых смесей с метаном, ацетиленом и иных.
  • Воздушно-дуговая. Достаточно эффективный способ раскраивания деталей из металла. На изделие воздействует электрическая дуга, а остаточные элементы удаляются воздушными струями. Кислородная электрическая резка предусматривает подачу газовой смеси вдоль электрода. К минусам метода можно отнести довольно неглубокий рез, но его ширина может быть практически неограниченной.
  • Кислородно-флюсовая. Отличается тем, что к рабочей зоне подается дополнительные компоненты – флюсы. Зачастую это порошкообразный материал. Благодаря им формируется лучшая податливость металла в процессе резки. Технология хороша при резании сплавов, у которых образовывается твердоплавкий окисел: чугун, легированная сталь, алюминий, медь и ее сплавы.
  • Копьевая. Кислородно-копьевая резка применяется при разделении значительных объемов стали. Главной особенностью является существенное увеличение скорости выполнения работы. Подобная технология газовой резки металла формирует энергоемкую струю, снижающей расход копьев из стали. Повышенная скорость работы достигается также за счет полного и быстрого сгорания металла.

Технология газовой резки

Газовая резка металла кислородом предполагает нагрев детали примерно до 1100 °С. После этого к рабочей зоне подается кислородная струя, соприкасающаяся с прогретой поверхностью и в последствии загорающаяся. Горящий поток с легкостью режет металлическую деталь. При этом требуется постоянный и стабильный поток газовой смеси.

Металл должен иметь меньшую температуру горения, чем температура плавления. Иначе расплавленную, не сгоревшую массу будет затруднительно убрать с поверхности.

Исходя из этого, газокислородная резка металла проводится благодаря сгоранию газовой смеси. Основным элементом оборудования выступает газовый резак, обеспечивающий регулирование и формирование газовоздушной смеси. Данный инструмент производит воспламенение и перемещение струи в рабочей зоне.

Газоплазменная резка металлов – это одна из операций термической обработки. Основным преимуществом является то, что позволяет раскраивать материал любых толщин, сохраняя высокий КПД. Другим достоинством будет полная автономность и независимость от стороннего источника питания.

Технология может применяться для резания различных материалов. Исключением будет латунь, нержавеющая сталь, медь и алюминий.

Сколько расходуется газа

Объем расходуемого газа будет зависеть от способов осуществления работы. К примеру, во время воздушно дуговой резки будет вырабатываться больше газа, чем в случае с кислородно-флюсовой. В основной мере расход станет зависеть от:

  • Опытности сварщика. Без должного опыта традиционно расходуется большее количество газа.
  • Целостности и технических параметров применяемого оборудования.
  • Типа и толщины обрабатываемых деталей.
  • Ширины и глубины резки.

Условия для выполнения работы

Для успешного проведения работы необходимо достижение более высокой температуры плавления, чем температура воспламенения. Отлично соответствуют этому требованию низкоуглеродистые сплавы, которые расплавляются на 1500°С, а воспламениться способны на 1300 °С. Сталь со средним и высоким содержанием углерода будут резаться газом хуже, т.к. высокий процент содержания углерода способствует понижению температуры плавления и увеличению градуса воспламенения.

Следующим требованием является наличие не очень высокой теплопроводности. В противном случае активно отделяется нагретый шлак и операция становится неустойчивой, что может способствовать прекращению резки. Оптимальная теплопроводность наблюдается у стали и железа. Газовая резка металла пропаном других металлов в основном невозможна.

Также необходимо соблюдение следующих условий для резания:

  • Кислородная (газовая) струя сжигает определенный объем металла. При этом необходимо постоянное выделение такого количества теплоты, которого будет достаточно для непрерывного проведения операции. Только 30% тепловой энергии образует пламя резака, оставшиеся 70% образовываются в процессе сгорания металлов.
  • Высокий уровень жидкотекучести образовывающегося шлака. Это требуется для простой выдувки шлака из рабочей зоны.

Достоинства и недостатки технологии

Резание металла при помощи газа имеет ряд преимуществ:

  1. Отличное решение при необходимости резки изделий большой толщины или криволинейных резов по шаблонам. Возможность выполнения глухих отверстий глубиной до 5 см.
  2. Масса газового резака не велика, он удобен и мобилен. Отсутствует громоздкость, большой вес и повышенный шум, присущий электро и бензоинструменту.
  3. Технология позволяет увеличить скорость работы до 2 раз в сравнении с бензиновым инструментом.
  4. Газовая заправка баллона обходится дешевле и его хватает на большие объемы работы, чем в случае заправки бензином.
  5. Газовый резак позволяет создавать узкую и чистую кромку на срезе.

К числу минусов можно отнести возможность взрыва газовоздушных смесей, нагреву значительных площадей изделий, ограниченный круг доступных к обработке металлов, которые рассматривались выше.

Деформация металла

Из-за термического воздействия на заготовку процесс деформации будет вполне естественным и его избежать сложно. При нагреве возможно изменение формы. В итоге можно получить вывернутую и вогнутую вырезанную деталь.

Деформационным процессам способствуют:

  • Проведение неравномерного прогрева;
  • Быстрое перемещение горелки;
  • Высокая скорость охлаждения по окончанию работы.

В процессе работы нужно по максимальной возможности исключать влияние этих факторов. Иначе потребуется исправление поведенной заготовки. Существует ряд методов, позволяющих устранить или исключить дефекты:

  • Отпуск или обжиг;
  • Исправление листовых изделий на вальцах;
  • Надежное закрепление до начала работы;
  • Соблюдение верной последовательности действий в соответствии с толщиной и типом металла.

Без должного опыта выполнения данной операции начинать рекомендуется с малых деталей, а не сразу с массивных изделий.

Возможность обратного удара во время резки

Раскраивая металл газовым оборудованием необходимо учитывать то, что возможен эффект обратного удара. Он предполагает начало горение газового потока в обратном направлении, что предполагает значительное повышение скорости этого процесса. Сбой может спровоцировать поломку оборудования и даже его взрыв. Устраняется опасность путем установки дополнительного клапана.

Источник: https://oxmetall.ru/rezka/rezka-metalla-gazovym-rezakom-osobennosti-preimushhestva-osnovy-raboty