Проверка сварных швов керосином и мелом

Контроль сварных соединений

Проверка сварных швов керосином и мелом

От качества сварного шва напрямую зависит надежность конструкции. В процессе сваривания в месте объединения деталей могут образовываться различные дефекты, которые приводят к ослаблению прочности соединения и последующему разрушению конструкции. Если сварку использовали для изготовления емкости, то при некачественном шве может произойти разгерметизация. Дефекты в сварных швах становятся причиной возникновения аварийных ситуаций.  

Для проверки качества сварного шва выполняют контрольную проверку соединения. После сварки деталей шов проверяют на наличие крупных трещин, подрезов, пор, непроваров и прочих элементов, снижающих прочность. Для более тщательного контроля качества используют специальные инструменты и материалы. Они позволяют обнаружить недостатки шва, расположенные в глубине металла.

Применяют несколько методов контроля, которые отличаются по технологии проведения испытания, необходимому оборудованию, способу обнаружения дефектов. Эти методы делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. По ряду причин второй способ контроля является более распространенным.

К неразрушающим методам контроля относят:

  1. проверка вихревыми токами и прочие способы.
  2. контроль проницаемости металла;
  3. определение качества шва при помощи капиллярной дефектоскопии;
  4. обнаружение недостатков в металле методом ультразвуковой дефектоскопии;
  5. магнитный контроль качества сварного шва;
  6. поиск дефектов при помощи радиационной дефектоскопии;
  7. осмотр шва без использования дополнительного оборудования;

Внешний осмотр

Самый простой вид осмотра, который выполняют сразу после сварки элементов. Он позволяет обнаружить поверхностные и некоторые внутренние дефекты. Специалист способен точно определить непровары путем осмотра и обнаружения неравномерности складок, свидетельствующих о частом обрыве дуги.

Прежде чем осматривать соединение шов тщательно очищают от шлака и окалины. При необходимости место соединения протирают спиртом и травят 10% раствором азотной кислоты, которая сделает поверхность шва матовой и удобной для обнаружения небольших трещин и пор. После проведения осмотра кислоту обязательно удаляют, чтобы избежать разрушения металла.

Визуальный контроль в основном направлен на выявление поверхностных недостатков, к которым относятся наружные поры, подрезы, наплывы, трещины, непровары. Чтобы точно определить параметры дефекта применяют простые инструменты в виде лупы с 5–10 кратным увеличением, яркого освещения, линейки, шаблонов.

Увеличительный прибор помогает в поиске недостатков, которые недоступны для обнаружения простым осмотром. Например, он позволяет увидеть тонкие трещины, незаметные подрезы, прожоги.

Лупу также используют для контроля над трещинами в процессе использования изделия с целью своевременного предотвращения увеличения их размеров.

Капиллярный контроль сварных соединений

Он основан на том, что жидкостям свойственно проникать в мельчайшие каналы на поверхности материала. Чем выше проникающая способность используемой жидкости, тем глубже и быстрее она заполняет имеющиеся каналы, трещины, поры.

При помощи капиллярного метода ищут недостатки в сварных швах, созданных между различными материалами: черные и цветные металлы, керамика, стекло, пластмасса. Чаще всего капиллярный контроль применяют для обнаружения скрытых недостатков открытых поверхностей. При использовании керосина можно обнаружить поверхностные и сквозные трещины.

Контроль с помощью пенетрантов

Для проверки сварных швов используют жидкости, обладающие небольшим значением поверхностного натяжения и повышенной световой, цветовой контрастностью, к которым относят пенетранты. Они быстро проникают в материал, окрашивают дефектные места, позволяя проще их обнаружить.

Производители выпускают пенетранты, обладающие различными свойствами. Есть продукция, созданная на основе воды, керосина, бензола, трансформаторного масла и других органических жидкостей.

В состав добавляют люминесцирующие компоненты, которые позволяют увидеть дефекты при облучении поверхности ультрафиолетовыми лучами. Такой способ контроля называют люминесцентной дефектоскопией.

В состав цветных пенетрантов входят красители, которые подкрашивают места повреждений, позволяя увидеть недостатки сварного шва при дневном свете. Этот метод контроля называют цветной дефектоскопией.

Пенетранты имеют разную чувствительность, могут храниться в любой емкости, легко наносятся на поверхность любым доступным способом. Обычно продукт выпускают в баллончиках с распылительным клапаном.

В комплект поставки входит:

  1. пенетрант;
  2. средство для подготовки поверхности и удаления излишков вещества перед проверкой;
  3. проявитель, предназначенный для очистки от жидкости и создания фона, который образует четкий, понятный рисунок.

Баллончики можно перезаряжать при помощи специального оснащения, которое входит в комплект поставки.

Способы проверки сварного шва с использованием пенетрантов отличаются незначительно. Весь процесс поиска дефектов состоит из трех операций. На первом этапе выполняют очистку поверхности, на втором наносят препарат и на третьем выявляют недостатки.

Выполнение проверки качества шва

Поверхность очищают, обезжиривают, сушат. Для чистки не рекомендуется использовать механический способ, который может стать причиной некачественной проверки в результате заполнения повреждений посторонними включениями. После удаления всех загрязнений используют очиститель, входящий в комплект поставки. Если перед проведением проверки поверхность подвергалась травлению, то необходимо нейтрализовать используемый состав 10-15% раствором соды.

Если соединенные детали имеют минусовую температуру, то перед применением пенетранта рекомендуется шов протереть чистой ветошью, которую необходимо смочить в этиловом спирте. Потом по поверхности распыляют препарат и дают жидкости впитаться в материал в течение 5–20 минут.

Далее, удаляют излишки вещества. В зависимости от характеристик пенетранта для очистки поверхности от лишнего продукта используют разные составы. Жидкость, созданную на водной основе, удаляю при помощи ткани без волокон, которую предварительно смачивают вводе.

Обычно для очистки поверхности применяют очиститель, входящий в комплект.

На завершающем этапе наносят индикаторную жидкость для того, чтобы удалить пенетрант из полостей дефектов. На поверхности появляется рисунок, характерный расположению всех недостатков сварного шва. Для тщательного изучения дефектов используют лупу.

Читайте также  Типы дефектов сварного шва при механизированной сварке

Использование керосина

Контроль качества сварных швов при помощи керосина отличается эффективностью, простотой и низкой стоимостью расходных материалов. Керосин может быстро проникать в маленькие трещины, позволяя находить скрытые дефекты. По эффективности метод контроля с керосином сравнивают с возможностями гидравлических испытаний, которые проводят под давлением рабочей жидкости в 3-4 кгс/мм2. В некоторые пенетранты производители добавляют керосин.

Этапы проверки:

  1. Определение дефектов с другой стороны, которая обработана мелом или каолиновой суспензией.
  2. Смачивание другой стороны шва керосином. Процедуру повторяют два или три раза в течение 15 минут в зависимости от толщины материала. Смачивать можно любым удобным инструментом, например, краскопультом, кистью, ветошью.
  3. Нанесение на одну сторону мела или водной суспензией каолина. Естественная или принудительная сушка поверхности.
  4. Очистка поверхности от шлака, ржавчины и загрязнений с двух сторон сварного шва.

Негерметичность определяют по темным полосам или точкам, которые образовались на контрольной поверхности. Со временем они растекаются в большие темные пятна. Поэтому после смачивания необходимо сразу приступить к наблюдению. Это позволит точнее определить место и форму дефекта. Точки свидетельствуют о свищах и порах, а полоски о наличии сквозных трещин.

При комнатной температуре продолжительность испытаний составляет несколько часов. Керосин может иметь разную вязкость, которая к тому же зависит от температуры жидкости, поэтому скорость проникновения в материал может изменяться.

При помощи керосина чаще всего проверяют швы стыковых, реже нахлесточных соединений. При проверке последних эффективность резко снижается. Чтобы повысить качество определения дефектов, в металле делают отверстие и заполняют его керосином. После проверки жидкость рекомендуется полностью удалить, иначе не избежать коррозии и ослабления соединения. Для удаления керосина шов прогревают горелкой или паяльной лампой.

Контроль на проницаемость

К изделиям, которые предназначены для эксплуатации в гидравлических, пневматических системах, предъявляют высокие требования герметичности. Продукция, изготовленная при помощи сварки, должна пройти испытания на непроницаемость сварных швов. При этом используют несколько методов проверки качества соединений. Целью процедуры является обнаружение сквозных дефектов, которые могут привести к утечке жидкости, выхода газа и потери давления, попаданию внутрь нежелательных веществ. 

на шов. Если соединение имеет сквозные дефекты, то произойдет утечка газа или жидкости. Существует гидравлический, пневматический, вакуумный и пневмогидравлический контроль. Способы проверки отличаются используемой рабочей средой и методом создания разности давления.Для выполнения испытаний на проницаемость применяют газы и жидкости. При помощи специального оборудования создают давление рабочей среды

Пневматический контроль сварных соединений

В изделие закачивают воздух, азот, специальный газ до давления, которое превышает эксплуатационное значение на 100–150% в зависимости от эксплуатационных особенностей продукции. Делают мыльный раствор и покрывают им шов. Если проверку проводят при низкой температуре, то в состав добавляют спирт. Газ, находящийся под давлением, станет выходить через сквозные отверстия, образуя на поверхности шва мыльные пузыри.

Для повышения уровня безопасности и качества контроля следует подключить предохранительное устройство и манометр, который позволит наблюдать за падением давления при наличии недостатков сварного шва. Клапан предохраняет систему от избыточного давления, автоматически снижая его до допустимого параметра. Если испытанию подвергают небольшие изделия, то их помещают в емкость с водой. Появление воздушных пузырьков является свидетельством того, что имеются сквозные дефекты.

Проверка аммиаком

В качестве рабочей среды используют смесь аммиака с воздухом, которую закачивают в емкость. Предварительно сварные швы покрывают бумагой или марлей, пропитанной фенолфталеином. Смесь, пройдя через сквозные отверстия, попадает на ленту или бинт и оставляет следы благодаря аммиаку. Преимуществом способа является повышенная достоверность результата.

У этого способа проверки есть как достоинства, так и недостатки. К преимуществам метода относят простоту применения, возможность использования на поверхностях различных материалов, относительно низкую стоимость, высокую чувствительность и достоверность обнаружения.

Недостатками считают необходимость предварительной чистки поверхности, обнаружение только поверхностных дефектов, недоступность проверки после механической обработки шва.

Пенетранты могут не выявлять раскрытые дефекты, размером более 0,5 мм из-за особенностей капиллярного явления.

Источник: http://www.antcszem.ru/uslugi/laboratoriya/kontrol-svarnih-soedineniy/

Как проверить сварочный шов на герметичность

Проверка сварных швов керосином и мелом

Низкое качество соединений, полученных методом сварки, негативно влияет не только на прочность любой конструкции в целом, но и является причиной протечек в магистралях инженерных коммуникаций.

Специалисты считают сварные швы одними из самых проблемных участков, поэтому к контролю надежности предъявляются повышенные требования.

Сложность заключается в том, что многие дефекты невозможно обнаружить сразу, простым внешним осмотром – они могут проявиться только спустя время, причем, как часто и происходит, в самый неподходящий момент. 

Для контроля качества выполненных сварных соединений существуют различные методики, целесообразность применения каждой из которых зависит от нескольких факторов – типа сварки, разновидности материалов, возможности свободного доступа к осматриваемому участку, толщины шва и ряда других (в том числе, и от технических возможностей самих «контролеров»). Способов, а тем более используемых в процессе контроля приборов и «индикаторных» веществ настолько много, что подробное описание каждого выльется в отдельный (и довольно внушительный) трактат. Поэтому изложим только особенности, чтобы читатель смог иметь общее понятие по этому вопросу.

Перед тем как приступить к более углубленным испытаниям (в том числе, и с использованием технических средств), предусмотренным для конкретных условий, в обязательном порядке проводятся следующие виды диагностики, которые позволяют выявить брак визуально.

 Первичный контроль

  • ИзмерителиВнешний осмотр. Понятно, что он позволяет профессионалу сразу же обнаружить имеющиеся недостатки (поры, раковины, плохо «проваренные» места и так далее). При этом «контролер» хоть и использует, как правило, лупу с большим увеличением, но, во-первых, сможет выявить только поверхностные дефекты, во-вторых, на тех участках, которые доступны для визуального обзора. Следовательно, такой метод имеет некоторые ограничения и дает возможность сделать лишь предварительные выводы (ГОСТ № 3242 от 1979 года).
  • Обмер швов. Полученные результаты сопоставляются с требованиями, которые к ним предъявляются нормативными документами и ТУ Заказчика. Дело в том, что отклонения от требуемых значений в сторону увеличения ширины или ее уменьшения ведут соответственно к повышению внутреннего напряжения (и к последующей деформации этого участка) или к снижению его прочности. Дополнительно измеряются также высота, для угловых соединений – катет. Для этого используются или готовые шаблоны, или соответствующие инструменты (приспособления).
Читайте также  Прибор для проверки сварочного шва

Все использующиеся на практике методы окончательного контроля сварных швов подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Остановимся на последних, так как они применяются наиболее часто в силу того, что являются менее сложными.

Определение сквозных дефектов

Такие методики позволяют определить непроницаемость швов.

Керосином

Участок, доступный для визуального осмотра, покрывается меловым раствором, который после высыхания образует тонкую «корку». Шов с обратной стороны смачивается жидкостью. Появление на меле пятен или полос как следствие капиллярного проникновения керосина свидетельствует об отсутствии целостности структуры материала (наличие пор или трещин соответственно).

Аммиаком

Принцип тот же самый. Только с внешней стороны на шов накладывается «индикатор» (полоска бумаги, смоченная в специальном растворе), а с противоположной он подвергается обработке смесью воздух + аммиак. Изменение цвета «индикатора» свидетельствует о проницаемости сварного шва.

Более сложный (и дорогой) вариант – контроль с применением так называемого «течеискателя». В этом случае используется другая смесь (воздух + гелий), а с обратной стороны ее проникновение сквозь сварной шов определяется щупом, что и регистрирует прибор.

Красками

Такой контроль называют «люминесцентным». На участок, подвергающийся проверке, наносится специальная жидкость. Если в шве есть дефекты, то она заполняет все имеющиеся пустоты. После осушки поверхности данный участок подвергается облучению в диапазоне УФ, под воздействием которого попавший внутрь состав начинает светиться.

Вакуумом

Такую проверку целесообразно проводить при невозможности доступа к шву с обеих сторон, например, при сборке или во время профилактического осмотра различных резервуаров. Смысл в том, что в емкости искусственно создается вакуум. Проникновение внутрь воздуха свидетельствует о дефекте в сварных соединениях. А далее уже необходимо определить конкретный участок любым приемлемым способом.

Воздушным давлением

Методика зависит от габаритов проверяемого образца. Если он имеет небольшие размеры, то испытания проводятся в специальной ванне. При нагнетании воздуха (под давлением) он будет проходить сквозь имеющиеся щели, поры, вызывая появление пузырьков в воде. Швы на крупных изделиях покрываются или специальным составом, или мыльным раствором. Вспучивание массы – свидетельство нарушения герметичности шва.

Гидравлическим способом

Принцип такой же. Только внутрь сосуда (трубы) под давлением подается вода, и по наличию протечек определяются проблемные участки.

Определение скрытых (внутренних) дефектов

Такие способы контроля осуществляются с помощью специального оборудования.

Ультразвуком

Все внутренние повреждения структуры материала хорошо просматриваются на специальном мониторе, который расположен на приборе.

Рентгенографией

Все дефекты при помощи проникающей радиации отображаются на фотопленке. Такой способ более сложный, так как требует не только специальной подготовки работников, но и дополнительных мер безопасности. Как правило, проводится в стационаре (лаборатории).

Магнитным полем

Существует несколько методик такого контроля – магнитографический, порошковый, индукционный. Признаками дефектов являются изменение характеристик ЭМП (рассеяние) в зоне проблемного участка при намагничивании образца, изменение формы, геометрии порошковой массы и ряд других.

Стоит отметить, что требования к качеству швов оговариваются не только ГОСТ, но и ТУ (временными), разрабатываемыми непосредственно на предприятиях – именно они должны учитывать всю специфику дальнейшего использования конкретной продукции.

К слову, в некоторых отраслях контроль качества является отдельным видом технологического процесса, что обусловлено его большой сложностью и трудоемкостью.

Следует знать, что в соответствии с этими ведомственными документами не все недостатки (дефекты), которые обнаруживаются в процессе контроля, считаются браком.

В статье рассмотрены только наиболее распространенные способы контроля качества сварки. Инженеры и технологи постоянно совершенствуют методики и используемые для их осуществления приборы, поэтому читателю, желающему получить более объемную информацию, следует обратиться к специальной литературе.

Источник: http://ISmith.ru/tools/kontrol-kachestva-svarnyx-soedinenij/

Контроль сварных швов в труднодоступных местах. Методы контроля

Работаю сварщиком на стройке. Опыт работы небольшой. Варю, в основном, трубы сантехнических систем. Довольно часто стыкую трубы, когда шов почти вплотную к стене. Приходится изощряться, изгибать электрод.
Но, это ещё полбеды. Голову-то между трубой и стеной не засунешь, чтобы посмотреть, как заварилось. Подскажите, пожалуйста, опытные сварщики, как вы из положения выходите в этом случае? Заранее благодарен!

Есть такая сложность в работе сварщиков. Особенно, при монтаже трубопроводов на подводных лодках. Вот там и стали впервые применять женское круглое зеркальце для контроля сварных соединений в труднодоступных местах.

Но, во-первых, не всегда есть возможность засунуть руку с зеркальцем между стеной и деталью, а во-вторых, иногда и варить необходимо с зеркалом, а рук не хватает! В одной держатель с электродом, в другой маска сварочная.

Вот тут-то на помощь и приходит инспекционное зеркало, которое можно предварительно закрепить в удобном положении, и через него наблюдать и контролировать процесс сварки. И руки свободны, и зона доступна!

Методы контроля сварных швов

Ответственные конструкции контролируют на отсутствие дефектов. Но не всегда можно различить дефекты невооруженным глазом или при некотором увеличении. Происходит это по причине того, что они могут сливаться с общим рельефом в силу своих небольших размеров или попросту находиться внутри шва, не выходя на поверхность.

Поэтому применяют разные неразрушающие методы контроля (НМК), призванные проявить все существующие изъяны.
Качество сварного шва сказывается на работе деталей и конструкций: ухудшаются их прочностные свойства, что может привести к разрушению в процессе работы. Системы, испытывающие постоянное или переменное давление, могут дать течь из-за микропор, микротрещин и т.д.

Вот почему на контрольную операцию отводится больше времени, внимания и затрат, чем на саму сварку.

Источник: https://steelfactoryrus.com/kak-proverit-svarochnyy-shov-na-germetichnost/

Контроль качества, испытания резервуаров

Проверка сварных швов керосином и мелом

Заключительным этапом работ по возведению РВС являются испытания резервуаров на герметичность, прочность и устойчивость. Они должны проводиться после завершения всех монтажно-сварочных работ, контроля качества всех элементов его конструкции, включая сварные соединения, и их приемки техническим надзором.

Читайте также  Как сварить вертикальный шов электросваркой?

В этих целях применяют 2 методики:

  • гидравлические испытания резервуаров (наполнение водой до проектного уровня) с целью проверки плотности соединений и прочности сооружения в целом;
  • испытания внутренним избыточным давлением и относительным разряжением для контроля герметичности стационарной крыши и дополнительного контроля устойчивости корпуса.

Испытания проводятся по технологической карте, входящей в ППР. Технологическая карта должна предусматривать:

  • последовательность и режимы проведения гидроиспытаний резервуаров;
  • последовательность и режимы испытаний на избыточное давление и вакуум;
  • разводку временных трубопроводов для подачи и слива воды с размещением предохранительной и запорной арматуры;
  • пульт управления;
  • требования безопасности труда при проведении испытаний резервуаров;
  • схему проведения визуального осмотра;
  • указания по измерению необходимых геометрических параметров элементов конструкции резервуара и фундамента;
  • обработку результатов испытаний, проведение проверочных расчетов (при необходимости), выдачу заключения о пригодности и режиме эксплуатации резервуара.

В таблице показано, какие испытания, согласно ГОСТ Р-5291-2008 необходимо проводить для резервуаров разного типа (резервуара со стационарной крышей без понтона; резервуара со стационарной крышей и понтоном; резервуара с плавающей крышей).

Вид испытаний РВС РВСП РВСПК
1 Испытание герметичности корпуса при заливе водой + + +
2 Испытание прочности корпуса резервуара при гидростатической нагрузке + + +
3 Испытание герметичности стационарной крыши РВС избыточным давлением воздуха +
4 Испытание устойчивости корпуса резервуара созданием относительно разрежения внутри резервуара +
5 Испытание плавучести и работоспособности понтона и плавающей крыши + +
6 Испытание работоспособности катучей лестницы +
7 Испытание устойчивости основания резервуара с определением абсолютной и неравномерной осадки по контуру днища, крена резервуара, профиля центральной части днища. + + +

На время проведения испытаний должны быть установлены границы опасной зоны и ограничены предупредительными знаками и знаками безопасности. Если вокруг испытываемого резервуара сооружено обвалование или защитная стенка, то они являются границей опасной зоны. В случае испытания резервуаров без обвалований границу опасной зоны устанавливают радиусом, проведенным от центра резервуара, равным двум диаметрам резервуара.

Испытания резервуаров проводятся монтажной организацией при участи представителей технического надзора и авторского надзора проектировщика. После окончания испытаний составляется акт на испытание резервуаров установленной формы между монтажниками и заказчиком о завершении монтажа металлоконструкций и приемке резервуара для выполнения антикоррозийной защиты резервуара, установки оборудования и других работ.

Гидравлические испытания резервуаров

При гидроиспытании резервуар постепенно заполняют водой на высоту, предусмотренную проектом. Налив осуществляют ступенями с промежутками времени, необходимыми для наблюдения за его осадкой и состоянием сварных соединений, а также для проведения прочих измерений и осмотров, предусмотренных программой испытаний.

Если в процессе испытаний обнаруживают течь из-под края днища или в первом поясе стенки, необходимо воду слить полностью, а при обнаружении трещин в швах стенки – воду сливают до уровня, ниже выявленного дефекта. Так, если дефект обнаружен во 2-6-м поясе, воду сливают на один пояс ниже дефекта. При обнаружении дефекта в 7-м поясе и выше – до 5-го пояса. После устранения дефектов испытания продолжают.

Временный трубопровод подачи и слива воды для гидроиспытания резервуаров должен быть выведен за пределы обвалования. Схема слива воды разрабатывается применительно к каждому конкретному случаю. Часто при испытании группы РВС воду перекачивают из одного резервуара в другой, а из последнего в противопожарный или временный водоем.

Диаметр трубопровода подачи и сброса воды должен соответствовать предусмотренной производительности сливо-наливных операций. Трубопровод должен быть испытан на давление Р=1,25 Рраб.

Кроме рабочей схемы подачи и слива воды должна быть предусмотрена схема аварийного слива воды из резервуара на случай образования трещины на его корпусе. Для аварийного слива воды рекомендовано использовать один из приемо-раздаточных патрубков и технологический трубопровод с установленной на нем задвижкой за пределами обвалования.

Резервуары для хранения жидкостей с плотностью, превышающей плотность воды, а также находящихся на объекте, где отсутствует возможность использования воды, допускают испытывать продуктом (по согласованию с органами Ростехнадзора). Перед проведением таких испытаний все сварные швы стенки, днища, крыши и врезок люков/патрубков, а также сопряжения стенки с крышей и днищем должны быть проконтролированы на герметичность.

Резервуар, залитый жидкостью до верхней проектной отметки, необходимо выдержать под нагрузкой в течение следующего времени:

  • РВС V≤10000 м³: 24 ч;
  • РВС V=10000-20000 м³: 48 ч;
  • РВС V≥20000 м³: 72 ч.

Гидроиспытания резервуаров считаются успешными, если в течение времени их проведения на поверхности стенки или по краям днища не появятся течи, уровень жидкости не понизится, осадка основания и фундамента резервуара стабилизируется.

Гидравлическое испытание резервуаров рекомендуется производить при температуре не ниже +5 °С. При испытании в зимних условиях необходим подогрев или непрерывная циркуляция воды во избежание ее замерзания в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара.

По результатам составляется акт гидравлического испытания резервуара.

Испытания резервуаров давлением / разряжением:

Стационарную крышу резервуара без понтона испытывают на избыточное давление при заполненном водой резервуаре до отметки на 10% ниже проектной с 30-минутной выдержкой под созданной нагрузкой. Давление создают подачей воды при всех герметично закрытых люках крыши. В процессе испытания производят 100%-ный визуальный контроль сварных швов стационарной крыши.

Устойчивость корпуса резервуара проверяют созданием относительного разряжения внутри резервуара при уровне залива водой 1,5 м с выдержкой резервуара под нагрузкой в течение 30 мин. Относительное разряжение создают сливом жидкости при герметично закрытых люках. При отсутствии признаков потери устойчивости (хлопунов, вмятин), стенки и крыши считают выдержавшими испытание на относительное разряжение.

Избыточное давление принимают на 25%, а относительное разряжение на 50% больше проектного значения (если в проекте нет других указаний).

После проведения приемочных испытаний не допускается приваривание к резервуару никаких деталей и элементов конструкции. Допускается проведение работ по антикоррозийной защите, устройству теплоизоляции резервуара и установке оборудования, предусмотренных проектной документацией.

После завершения испытаний должна быть проведена оценка фактического технического состояния металлоконструкций, основания и фундамента.

Источник: http://r-stroitel.ru/construction/kontrol-kachestva-ispytaniya-rezervuarov/