Условия газокислородной резки металлов

Содержание

Резка металла газовым резаком: особенности, преимущества, основы работы

Условия газокислородной резки металлов

В связи с тем, что операция не отличается сложностью и отсутствуют жесткие требования к местам осуществления работ газовая резка приобрела широкую популярность при проведении многих работ. Далее разберем технологию газовой резки металла, ее особенности, применяемые устройства и принципы его работы.

Резка металла газом отличается простотой, так как не нуждается в использовании дополнительных источников энергии и сложного оборудования. Подобный способ обработки популярен среди многих специалистов во всех отраслях промышленности. Почти все оборудование для резания отличается мобильностью и простотой транспортировки.

Разновидности газовой резки

Газопламенная резка металла может классифицироваться по нескольким признакам, исходя из типа применяемого газа и ряда иных нюансов. Каждый метод лучшим образом решает определенные задачи. К примеру, при возможном подключении к электрической сети, возможно применение кислородно-электрической дуговой резки, при обработке низкоуглеродистой стали целесообразно применять газовоздушную смесь на основе пропана. К числу самых распространенных относятся:

  • Пропановая – самый популярный способ работы. Существует ряд определенных ограничений. Техника применима для титанового сплава, низкоуглеродистых и низколегированных сталей. При наличии углерода, легирующего компонента более 1% следует использовать иные методы. Резка и сварка данным способом может предполагать применение иных газовых смесей с метаном, ацетиленом и иных.
  • Воздушно-дуговая. Достаточно эффективный способ раскраивания деталей из металла. На изделие воздействует электрическая дуга, а остаточные элементы удаляются воздушными струями. Кислородная электрическая резка предусматривает подачу газовой смеси вдоль электрода. К минусам метода можно отнести довольно неглубокий рез, но его ширина может быть практически неограниченной.
  • Кислородно-флюсовая. Отличается тем, что к рабочей зоне подается дополнительные компоненты – флюсы. Зачастую это порошкообразный материал. Благодаря им формируется лучшая податливость металла в процессе резки. Технология хороша при резании сплавов, у которых образовывается твердоплавкий окисел: чугун, легированная сталь, алюминий, медь и ее сплавы.
  • Копьевая. Кислородно-копьевая резка применяется при разделении значительных объемов стали. Главной особенностью является существенное увеличение скорости выполнения работы. Подобная технология газовой резки металла формирует энергоемкую струю, снижающей расход копьев из стали. Повышенная скорость работы достигается также за счет полного и быстрого сгорания металла.

Применяемое оборудование

Резка металла газовым резаком сопровождается применением ряда дополнительных и основных компонентов. В целом оборудование состоит из:

  • Редуктор – необходим для понижения давления до требуемых значений. Имеет 2 манометра для контроля данных на входе и выходе.
  • Газовый и кислородный баллон.
  • Соединительные шланги. Длина шланга не должна быть больше 30 метров.

Редуктор необходим для осуществления регулировки давления и поддержания его в автоматическом режиме в заданных значениях. Может состоять из 1 или 2 камер. В случае наличия двух камер, то у устройства повышается надежность.

Стальные баллоны имеют объем от 0,4 до 55 дм3. Имеют запорный вентиль, который может быть различной конфигурации, исходя из типа применяемого газа.

Технология газовой резки

Газовая резка металла кислородом предполагает нагрев детали примерно до 1100 °С. После этого к рабочей зоне подается кислородная струя, соприкасающаяся с прогретой поверхностью и в последствии загорающаяся. Горящий поток с легкостью режет металлическую деталь. При этом требуется постоянный и стабильный поток газовой смеси.

Металл должен иметь меньшую температуру горения, чем температура плавления. Иначе расплавленную, не сгоревшую массу будет затруднительно убрать с поверхности.

Исходя из этого, газокислородная резка металла проводится благодаря сгоранию газовой смеси. Основным элементом оборудования выступает газовый резак, обеспечивающий регулирование и формирование газовоздушной смеси. Данный инструмент производит воспламенение и перемещение струи в рабочей зоне.

Газоплазменная резка металлов – это одна из операций термической обработки. Основным преимуществом является то, что позволяет раскраивать материал любых толщин, сохраняя высокий КПД. Другим достоинством будет полная автономность и независимость от стороннего источника питания.

Технология может применяться для резания различных материалов. Исключением будет латунь, нержавеющая сталь, медь и алюминий.

Сколько расходуется газа

Объем расходуемого газа будет зависеть от способов осуществления работы. К примеру, во время воздушно дуговой резки будет вырабатываться больше газа, чем в случае с кислородно-флюсовой. В основной мере расход станет зависеть от:

  • Опытности сварщика. Без должного опыта традиционно расходуется большее количество газа.
  • Целостности и технических параметров применяемого оборудования.
  • Типа и толщины обрабатываемых деталей.
  • Ширины и глубины резки.

Условия для выполнения работы

Для успешного проведения работы необходимо достижение более высокой температуры плавления, чем температура воспламенения. Отлично соответствуют этому требованию низкоуглеродистые сплавы, которые расплавляются на 1500°С, а воспламениться способны на 1300 °С. Сталь со средним и высоким содержанием углерода будут резаться газом хуже, т.к. высокий процент содержания углерода способствует понижению температуры плавления и увеличению градуса воспламенения.

Следующим требованием является наличие не очень высокой теплопроводности. В противном случае активно отделяется нагретый шлак и операция становится неустойчивой, что может способствовать прекращению резки. Оптимальная теплопроводность наблюдается у стали и железа. Газовая резка металла пропаном других металлов в основном невозможна.

Также необходимо соблюдение следующих условий для резания:

  • Кислородная (газовая) струя сжигает определенный объем металла. При этом необходимо постоянное выделение такого количества теплоты, которого будет достаточно для непрерывного проведения операции. Только 30% тепловой энергии образует пламя резака, оставшиеся 70% образовываются в процессе сгорания металлов.
  • Высокий уровень жидкотекучести образовывающегося шлака. Это требуется для простой выдувки шлака из рабочей зоны.

Достоинства и недостатки технологии

Резание металла при помощи газа имеет ряд преимуществ:

  1. Отличное решение при необходимости резки изделий большой толщины или криволинейных резов по шаблонам. Возможность выполнения глухих отверстий глубиной до 5 см.
  2. Масса газового резака не велика, он удобен и мобилен. Отсутствует громоздкость, большой вес и повышенный шум, присущий электро и бензоинструменту.
  3. Технология позволяет увеличить скорость работы до 2 раз в сравнении с бензиновым инструментом.
  4. Газовая заправка баллона обходится дешевле и его хватает на большие объемы работы, чем в случае заправки бензином.
  5. Газовый резак позволяет создавать узкую и чистую кромку на срезе.

К числу минусов можно отнести возможность взрыва газовоздушных смесей, нагреву значительных площадей изделий, ограниченный круг доступных к обработке металлов, которые рассматривались выше.

Деформация металла

Из-за термического воздействия на заготовку процесс деформации будет вполне естественным и его избежать сложно. При нагреве возможно изменение формы. В итоге можно получить вывернутую и вогнутую вырезанную деталь.

Деформационным процессам способствуют:

  • Проведение неравномерного прогрева;
  • Быстрое перемещение горелки;
  • Высокая скорость охлаждения по окончанию работы.

В процессе работы нужно по максимальной возможности исключать влияние этих факторов. Иначе потребуется исправление поведенной заготовки. Существует ряд методов, позволяющих устранить или исключить дефекты:

  • Отпуск или обжиг;
  • Исправление листовых изделий на вальцах;
  • Надежное закрепление до начала работы;
  • Соблюдение верной последовательности действий в соответствии с толщиной и типом металла.
Читайте также  Резка плитки под углом

Без должного опыта выполнения данной операции начинать рекомендуется с малых деталей, а не сразу с массивных изделий.

Возможность обратного удара во время резки

Раскраивая металл газовым оборудованием необходимо учитывать то, что возможен эффект обратного удара. Он предполагает начало горение газового потока в обратном направлении, что предполагает значительное повышение скорости этого процесса. Сбой может спровоцировать поломку оборудования и даже его взрыв. Устраняется опасность путем установки дополнительного клапана.

Источник: https://oxmetall.ru/rezka/rezka-metalla-gazovym-rezakom-osobennosti-preimushhestva-osnovy-raboty

Pereosnastka.ru

Условия газокислородной резки металлов

Технология газокислородной резки

Категория:

Сварка металлов

Технология газокислородной резки

Сущность кислородной резки. Кислородной резкой называют способ разделения металла, основанный на использовании для его нагрева до температуры воспламенения теплоты газового пламени и экзотермической (с выделением тепла) реакции окисления металла, а для удаления окислов — кинетической энергии режущего кислорода.

По характеру и направленности кислородной струи различают три основных вида резки: разделительная, при которой образуются сквозные разрезы; поверхностная, при которой снимается поверхностный слой металла; кислородным копьем, заключающаяся в прожигании в металле глубоких отверстий.

На рис. 1 показана схема разделительной резки. Металл нагревается в начальной точке реза до температуры воспламенения (в кислороде для стали до 1000—1200 °С) подогревающим ацетилено-кислородным пламенем, затем направляется струя режущего кислорода и нагретый металл начинает гореть с выделением значительного количества тепла по реакции.

Рис. 1. Схема газо-кислородной резки

Тепло от горения железа вместе с подогревающим пламенем разогревает лежащие ниже слои и распространяется на всю толщину металла.

Чем меньше толщина разрезаемой? металла, тем больше роль подогревающего пламени (при толщине 5 мм до 80% общего количества тепла, выделяемого при резке, при толщине более 50 мм — только 10%).

Образующиеся окислы 5, а также частично расплавленный металл, удаляются из зоны реза 4 под действием кинетической энергии струи кислорода. Непрерывный подвод тепла и режущего кислорода обеспечивают непрерывность процесса.

Условия резки и разрезаемость.

Для обеспечения нормального процесса резки должны быть выполнены следующие условия.

1. Источник тепла должен иметь необходимую мощность, чтобы обеспечить нагрев-металла до требуемой температуры реакции сгорания металла, а количество тепла, выделяющегося при сгорании металла в кислородной струе, должно быть достаточным для поддержания непрерывного процесса резки.

2. Температура плавления металла должна быть выше температуры его окисления (горения) в кислороде, иначе металл при нагреве будет плавиться и принудительно удаляться из разреза без характерного для процесса резки окисления, являющегося главным источником тепла.

3. Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления образующихся в процессе резки окислов, иначе тугоплавкие окислы изолируют металл от контакта с кислородом и затруднят процесс резки.

4. Образующиеся окислы и шлак должны быть жидкотекучими и легко выдуваться струей режущего кислорода, иначе контакт кислорода с жидким металлом будет замедлен или вовсе невозможен.

Всем перечисленным условиям удовлетворяет углеродистая сталь, поэтому ее можно резать кислородом.

Первому условию при газовой резке не удовлетворяет медь в связи с ее высокой теплопроводностью, сильно затрудняющей начало процесса резки, и низким тепловыделением при окислении. Поэтому мощности газовых резаков недостаточно для резки меди и медь можно резать, применяя более мощный тепловой источник — электрическую дугу.

Второму и четвертому условию пе удовлетворяет чугун. По мере повышения содержания углерода в железе процесс резки значительно ухудшается из-за снижения температуры плавления и повышения температуры воспламенения. Чугун, содержащий более 1,7% углерода, кислородной резкой не обрабатывается. Кроме того, вязкость шлака значительно возрастает при увеличении содержания кремния, который обязательно содержится в чугуне, что также является одной из причин невозможности вести кислородную резку чугуна.

Третье условие не удовлетворяется при резке алюминия, магния и их сплавова также сталей с большим содержанием хрома и никеля. При нагревании этих сплавов в процессе резки на их поверхности образуется пленка тугоплавкого окисла, препятствующая поступлению кислорода к неокисленному металлу.

Для повышения производительности и качества реза применяют ряд разновидностей кислородной разделительной резки.

Скоростная кислородная резка достигается за счет наклона резака на 45° в сторону, обратную направлению перемещения. Скорость резки листовой стали толщиной 3—20 мм повышается в 2— 3 раза, но ухудшается качество реза.

Высококачественная скоростная кислородная резка (смыв-процесс) позволяет увеличить и скорость (в 1,5—2,5 раза), и качество резки.

Первое достигается за счет острого угла наклона резака—25°, второе — применением специальных мундштуков, имеющих три отверстия для режущего кислорода, расположенных по углам равнобедренного треугольника. Впереди перемещается основная режущая струя, которая осуществляет резку металла на всю толщину.

Две другие струи, расположенные по бокам и сзади основной, «защищают» горячие кромки, образованные основной струей. Недостатком способа с острым углом атаки является невозможность фигурных резов и большая ширина реза.

Резка кислородом высокого давления до 5 МПа обеспечивает увеличение скорости резки металла толщиной до 50 мм на 30—50%.

Основные параметры кислородной разделительной резки: – характеристики подогревающего пламени — мощность, горючий газ, соотношение смеси горючего газа и кислорода; – характеристики струи режущего кислорода — давление, расход, форма, чистота, скорость резки.

Подогревающее пламя имеет при резке нейтральный характер 0 = 1,1 для ацетилена, р=3,5 для пропан-бутановой смеси). Мощность подогревающего пламени увеличивают с: увеличением толщины разрезаемого металла.

Кислородно-флюсовая резка.

Для резки хромистых, хромонике-левых нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов, которые не удовлетворяют условиям кислородной резки, применяют способ кислородно-флюсовой резки, сущность которого заключается в том, что в зону реза вместе с режущим кислородом вводится специальный порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительное тепло и повышается температура й зоне реза. Кроме того, продукты сгорания флюса, взаимодействуя с тугоплавкими окислами, образуют жидкотекучие шлаки, которые легко удаляются из зоны реза, не препятствуя нормальному протеканию процесса.

Основным компонентом порошкообразных флюсов, применяемых при резке металлов, является железный порошок.

Установки для кислородно-флюсовой резки состоят из двух основных частей: резака (ручного или машинного) и флюсопитателя, обеспечивающего подачу и. регулирование расхода флюса.

Поверхностная резка металла. Поверхностной кислородной резкой называется процесс снятия кислородной струей слоя металла. В этом случае струя кислорода направлена к поверхности обработки над острым углом 15—40°, но в отличие от разделительной резки направление струи совпадает с направлением резки и металл, расположенный впереди резака, нагревается перемещающимся нагретым шлаком.

Резка кислородным копьем. Резку кислородным копьем выполняют тонкостенной стальной трубкой (копьем) с наружным диаметром 20—35 мм. Трубку подсоединяют к рукоятке с вентилем

для кислорода и по ней подают кислород к месту реза. До начала резки конец трубки нагревают газовой горелкой или электрической дугой до температуры воспламенения. Кислородное копье горящим концом прижимают с достаточно большим усилием к изделию (металл, бетон, железобетон) и прожигают таким образом отверстие.

Рис. 2. Схема прожигания отверстия в бетоне кислородным копьем: 1 — держатель копья, 2 — копье, 3 — защитный экран, 4 — бетонное изделие

Образуемые в про.цессе прожигания отверстия шлаки давлением кислорода и газов вынбсятся наружу в зазор между копьем и стенкой прожигаемого отверстия. Этому процессу способствуют возвратно-поступательные и вращательные движения копьем.

Реклама:

Сущность процессов сварки давлением

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/tekhnologiya-gazokislorodnoi-rezki

Газокислородная резка

Условия газокислородной резки металлов

Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе химически чистого кислорода, с последующим удалением этой струёй продуктов окисления из зоны реза (выдуывом).

Условия для газовой резки

  1. Температура плавления металла должна быть выше температуры его воспламенения в кислороде. (Для Ст.З температура плавления −1539°С, а температура воспламенения — 1100-1200°С.) Углерод заметно снижает температуру плавления. Поэтому высокоуглеродистые стали и чугуны резать обычным резаком невозможно.
  2. Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления его окислов. Иначе пленка окислов будет препятствовать доступу кислорода к металлу и горения (резки) не будет.

    (Окисел хрома имеет температуру плавления 2270°С, а температура плавления для Ст.З −1539°С).

  3. Окислы, образующиеся при резке должны быть достаточно жидко-текучими. При их избытке они налипают на кромки реза, и удалить их очень трудно (Окислы кремния, хрома и др. обладают высокой вязкостью). И можно потратить очень много времени причем малорезультативно на их удаление.
  4. Металл должен плохо проводить тепло, иначе тепла от пламени не хватит, чтобы нагреть кромку перед началом резки.

Качество резки

На качество резки влияет:

  • расход кислорода. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению металла и не интенсивному удалению окислов; а избыток — к охлаждению и выносу тепла из зоны резки.
  • чистота кислорода. Снижение чистоты влияет на качество кромок реза; Чем ниже чистота, тем больше налипает трудноотделимого шлака на нижней кромке реза.
  • мощность подогревающего пламени; В зависимости от состава смеси пламя бывает окислительным, нормальным и науглероживающим. Окислительное — для резки стали толщиной 3–8 мм. Нормальное — для толщин 10–100 мм. Науглероживающее — для больших толщин.
  • общая длина пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Скорость резки

При малой скорости — оплавляются кромки, при большой скорости — неразрезание металла из-за отставания кислородной струи.

Правильность выбора скорости можно определите визуально по направлению пучка искр, выходящих из нижней стороны реза (см. рис).

Подготовка к резке металла

Весь металл, поступающий на ручную резку, должен быть тщательно очищен от окалины, ржавчины, краски, масел, благи и других загрязнений, которые могут привести к снижению скорости резки и ухудшению качества обработки кромок.

Под воздействием пламени некоторые загрязнения выгорают, образуя газообразные продукты, которые засасываются в зону реза, смешиваются с кислородом и ухудшают условия сгорания металла. Загрязнения на нижней кромке реза разогреваются до высоких температур и способствуют налипанию шлака.

Подготовка оборудования для резки

Обрабатываемый металл уложите в удобное положение, предпочтение отдается всегда нижнему.

При необходимости резку можно проводить во всех положениях.Для того чтобы расплавленный шлак свободно вытекал из зоны реза, под разогреваемым листом должно быть свободное пространствоL (мм),L = S/2 + 100,де S — толщина разрезаемого металла, мм;В зависимости от толщины разрезаемого металла установите необходимые внутренний и наружный мундштуки.

Перед тем как зажечь резак

Убедитесь в исправности оборудования и проверьте:

а) герметичность присоединения рукавов, всех разъемных и паяных соединений;

б) убедитесь в наличии инжекции.

Осмотр резака

Внимание! В случае появления непрерывных хлопков или обратного удара, быстро закрыть вентили горючего газа, затем кислорода и охладить резак. После возникновения обратного удара прочистить и продуть инжектор, смесительную камеру и мундштуки, подтянуть мундштуки и гайки, проверить герметичность резака.

Запрещается!

  • Продолжать работы в случае возникновения обратного удара пламени; при невозможности регулировки состава пламени по горючему газу или выявления неисправности аппаратуры, приборов и защитных средств, нарушения крепления баллонов.
  • Держать во время работы рукава на плечах, ногах, под мышками или обмотанными вокруг пояса.
  • Перемещаться с зажженным пламенем резака. Выполнять резку сосудов, находящихся под давлением или содержащим легко воспламеняющиеся и взрывчатые вещества.
  • Оставлять резак с зажженным пламенем при вынужденном прекращении работ или удалении рабочего от рабочего места.

Для того чтобы получить качественный рез, выполните порядок действий, указанный на рисунке.

После окончания резки

  • Закройте кислородный вентиль, и затем вентиль горючего газа на резаке. Если сделать в обратном порядке, то может произойти «хлопок». «Хлопок» отбрасывает углеродистую сажу назад в горелку и может со временем частично забить газовые проходы.
  • Закройте вентили на баллонах.
  • Откройте кислородный вентиль на стволе резака. Выпустите кислород из системы. Закройте кислородный вентиль резака.
  • Поверните регулировочный винт на редукторе кислорода против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
  • Откройте вентиль горючего газа ствола резака. Выпустите газ из системы. Закройте газовый вентиль резака.
  • Повернуть регулировочный винт на редукторе горючего газа против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
  • Проверьте манометры высокого давления на редукторах через несколько минут, чтобы убедиться, что вентили баллона полностью закрыты.
  • Содержите резак в чистоте, периодически очищайте мундштуки от нагара и брызг металла.
  • Отсоедините резак от рукавов.
  • Аккуратно сверните рукава.
  • Уберите с рабочего места инструменты и средства индивидуальной защиты.
  • Уберите рабочее место от шлака, обрезков металла и прочего мусора
  • По окончании работ не покидайте рабочее место, не убедившись в отсутствии очага, способного вызвать пожар на месте проведения работы.

Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Преимущества гидроабразивной резки перед газокислородной резкой металла

Условия газокислородной резки металлов

>Новости>Преимущества гидроабразивной резки перед газокислородной резкой металла

Газокислородная резка металла – это способ обработки металлических изделий, на протяжении многих лет не теряющий актуальности благодаря своей мощности и высокой производительности. Этот метод резки заслуженно занимает одну из лидирующих позиций в металлургической отрасли, и, как правило, с успехом применяется на крупных предприятиях, которые занимаются промышленным изготовлением крупногабаритных металлических деталей.

Однако, несмотря на все преимущества данного способа, специалисты компании ТТМ отдают предпочтение новому, намного более эффективному способу обработки металла – гидроабразивной резке. Давайте сравним эти два метода, их достоинства и недостатки, и узнаем, почему.

Особенности газокислородной резки

Газокислородная резка металлов основана на узконаправленном воздействии на металл высокой температуры.

Предварительно место резки подогревается пламенем резака до температуры горения данного металла, и как только она будет достигнута, а это происходит через 5-40 секунд, на резак мощной струёй подаётся чистый кислород, который по сути и режет толщу металла, одновременно с этим удаляя образующиеся на линии реза оксиды.

При этом сопло резака, движущееся вдоль линии разреза, в течении всего процесса резки должно находиться на одном и том же, предварительно выверенном расстоянии от обрабатываемой поверхности. Максимальная толщина металла, который можно разрезать этим методом – 200мм. 

Качество деталей, получаемых способом газокислородной резки, напрямую зависит от того, насколько точно определена необходимая скорость перемещения сопла резака вдоль линии разреза, а также расход горючего газа. Так, при чрезмерно низкой скорости резака, увеличивается ширина реза и  повышаюся потери металла. 

Кроме того, у этого метода есть ряд ограничений. 

В частности, газокислородная резка может применяться только к тем металлам, температура горения которых ниже температуры резака. Рассмотрим, к примеру, свойства алюминия. Этот металл плавится при  660°С, а горит – при  900°С, то есть, уже в расплавленном состоянии.

Это значит, что обрабатываь таким методом алюминиевые детали невозможно – не удастся достичь необходимую форму реза, металл будет оплавляться и течь.

Помимо этого, при горении алюминий образует высокопрочные оксиды – температура их плавления  2050°С, поэтому удалить их с поверхности детали будет почти невозможно. 

По той же причине невозможно при помощи газокислородной резки обрабатывать и детали из хромоникелевой, высоколегированной или высокоуглеродистой стали. 

Преимущества газокислородной резки металла:

  • Относительно высокая производительность.

Недостатки  газокислородной резки:

  • Большая ширина реза, большой расход металла;
  • Низкое качество реза, вдоль кромки которого остаются наплывы, грат и окислы; внушительные материальные затраты на последующую обработку таких кромок и подгонку деталей;
  • Невозможность изготовления деталей с криволинейными контурами небольшого радиуса;
  • Искажение геометрии металла в связи с неравномерным его нагревом в ходе обработки;
  • Большие дополнительные затраты на снятие напряжений после неравномерного нагрева;
  • Повышенная опасность производства для работников;
  • Большой процент брака.

Особенности гидроабразивной резки металла

Гидроабразивная резка не имеет таких недостатков. При этом методе нагрев обрабатываемой детали происходит только в том случае, если вместе с водой применяется абразивный песок. Этот нагрев связан с трением, возникающим между деталью и абразивом, и не превышает 60°C, то есть температура его некритична, и деформации детали не вызывает.

Рез при гидроабразивной резке впечатляет своим качеством и точностью, после такого способа обработки не требуется дополнительная, и зачастую недешевая обработка и подгонка кромок детали. Обратите ваше внимание на то, что при обработке металла методом гидроабразивной резки вы можете получать детали с любой, даже очень сложной, геометрией.

Низок процент брака, а также, благодаря небольшой ширине реза — потери материала. Так, при обработке 50мм листа металла, ширина гидроабразивного реза составляет 2мм, а газокислородного – в 10 раз больше, 20мм. На 1 метр такого реза использование гидроабразивной резки позволяет сэкономить до 15 кг металла, который в ходе газокислородной резки попросту сгорает.

Ещё один ощутимый плюс гидроабразивной резки по сравнению с газокислородной – её универсальность. Таким способом вы можете с успехом изготовить аккуратные и качественные детали и из легкоплавкого алюминия, и из высокопрочной стали, и даже из камня!

Существенным является и безопасность такого метода обработки — как для работников, так и для окружающей среды. 

Таким образом, применение гидроабразивного метода обработки позволяет получить детали высочайшего качества при меньших материальных затратах, связанных с отсутствием потерь сырья, минимальным процентом брака и отсутствием необходимости доведения до совершенства некачественных кромок изделия.  

Компания ТТМ предлагает услуги по гидроабразивной обработке не только изделий из металлов, в том числе легкоплавких и высокопрочных сплавов, но и других материалов, в частности, натурального и искусственного искусственного камня. 

Специалисты нашей компании изготовят детали любой геометрии из стали, титана, бронзы, латуни, вольфрама; стекла (в том числе зеркального), текстолита, полимеров, резины, натурального камня, керамогранита и других материалов. 

Мы работаем на современном импортном оборудовании, которое позволяет получать детали сложных геометрических форм, в ром числе трёхмерные, с высочайшим качеством кромки, не требующей дальнейшей обработки и подгонки. 

Компания ТТМ гарантирует чёткое и своевременное выполнение вашего заказа с гарантией качества и долговечности полученных изделий.
Мечты нужно воплощать в жизнь – а технические возможности для этого у нас есть!

* Стоимость зависит от материала, толщины материала, качества резки и сложности изделия. Для определения точной стоимости необходимо предоставить чертежи изделия в электронном виде (в форматах AutoCAD (любая версия) *.dgw / *.dxf, CorelDRAW (любая версия) *.cdr).

Минимальная стоимость заказа составляет 3000 рублей.

Пожалуйста, свяжитесь с нами любым удобным способом:
по телефону: +7 (906) 800-05-90
по e-mail: ural@ttm66.ru
оформите заявку на нашем сайте, прикрепив свои чертежи и схемы.

Источник: https://ttm66.ru/news/gazokislorodnaya-vs-gidroabrazivnaya

Газокислородная резка металлов – особенности технологии

Условия газокислородной резки металлов

При первичной разделке металлов на базах, а также для громоздких стальных конструкций в условиях мелкосерийного и единичного производства, а также в строительстве часто используется технология газокислородной резки. Ее применяют тогда, когда особой точности при разрезке не требуется, а имеющиеся дефекты в зоне разделения – в частности, оплавленные кромки стального проката – легко устранимы при последующих операциях.

Способы практической реализации газопламенной резки

Подобная технология более подходит для разрезки толстолистового проката, в частности, для листов толщиной листа более 32 мм (таким способом разрезают также и трубы большого диаметра).

Суть процесса состоит в тепловом направленном воздействии на металл направленной струи горящего газа, который отличается большой теплотворной способностью. На практике с этой целью можно использовать ацетилен и пропан. Газокислородную резку пропаном используют гораздо чаще.

Причин тому несколько:

  1. Ацетиленовое пламя имеет гораздо больший температурный перепад по сечению факела, что во многих случаях вызывает нежелательные термические напряжения в металле и способствует тепловой деформации листа после его разделения.
  2. Ацетилен более взрывоопасен, и его применение требует весьма строгих мер противопожарной безопасности.
  3. Величина тепловой энергии, которая выделяется при горении ацетилена, более подходит для условий сварки, чем резки.

В технологических процессах газокислородной резки используют кислород, отличающийся своей взрывоопасностью.  Поэтому рабочая площадка газорезчика или место, отведенное для установки газопламенной резки, обязательно оборудуется индивидуальными средствами пожаротушения, должно иметь запасной выход, отделяться от прочих технологических участков производства.

Подготовка проката

Предварительная очистка поверхности листа от жировых загрязнений, пыли и т.д. обязательна: при этом не только повышается производительность разделения, но и снижается риск от выхода из строя системы воздушных фильтров промышленных установок.  Особенно тщательной очистке подвергают горячекатаный прокат: окалина, имеющая более высокую теплоёмкость, заметно увеличивает время нагрева заготовки.

Некоторой подготовки требует и рабочее место, особенно, если для разрезания применяется ручной резак. С противоположной стороны заготовки обязательно наличие свободного места, куда будет выходить газопламенная струя. В противном случае струя отражается от преграды, и образует встречный поток с ещё достаточной энергетической активностью. В результате создаются завихрения от прямых и встречных потоков, снижающие производительность.

В стационарных машинах для газопламенной резки такая опасность устраняется конструкцией рабочего стола. Важным нюансом технологии ручной резки является высокая квалификация резчика.

Последовательность проведения процесса резки

В разделении металла участвуют два газа – кислород, которым выполняется сам процесс резки, и ацетилен/пропан, выполняющий подогрев кромки.

Поскольку теплотворная способность кислорода значительно выше, то непосредственное его воздействие на поверхность привело бы к нежелательным структурным изменениям в прилегающих к зоне разделения участках.

  Зона термического влияния, впрочем, остается и является причиной некоторого увеличения твердости стали в зоне раздела. На прочность строительных конструкций это оказывает положительное влияние.

После того, как ацетиленом или пропаном температура поверхности стали достигает 110-11500 С, включается подача кислорода. Газ быстро воспламеняется, после чего можно регулировать расход кислорода, и, следовательно, ширину струи.

Важным фактором является непрерывность подачи кислорода, в противном случае разрезаемый металл быстро остывает, образуя типичные дефекты реза – оплывы и натёки на кромках. При резке ручным способом важно обеспечить оптимальный угол наклона резака, который составляет 5±0,50.

  При этом исключается опасность возникновения эффекта задержки струи, при котором зона реза начинает отклоняться от перпендикулярности, причём тем больше, чем толще заготовка.

Выбор элементов технологии

Режим газопламенной резки определяется:

  • Толщиной заготовки;
  • Маркой материала (нержавеющие стали отличаются меньшей теплопроводностью, а потому требуют повышенной энергии разделения);
  • Состоянием исходной поверхности: при малой скорости реза металл перегревается, а при чрезмерно высокой – начинает разделяться не плавлением, а от возникающих растягивающих напряжений. Последние, как известно, вызывают образование трещин, при котором точность реза падает;
  • Тщательностью подготовки заготовки к резке. Необезжиренные поверхности нагреваются значительно медленнее (время прогревания перед непосредственной резкой не должно превышать 40 с. для обычных сталей, и 40 с. – для нержавеющих).

Важным моментом выбора является применение определенного газа с целью подогрева заготовки. Пропан, помимо некоторых технологических преимуществ, описанных ранее, позволяет вести процесс ручной резки в более безопасных условиях, так как возможные утечки легко устанавливаются, а резкий запах ацетилена не способствует надлежащей промышленной гигиене рабочего места газорезчика.

Кроме того, цена пропана значительно меньше, чем ацетилена. Вместе с тем, для качественного проведения процесса важна промышленная чистота пропана: при наличии в газе хотя бы 10% бутана, производительность резки падает.

Это связано как с меньшей теплотворной способностью бутана, так и с его большей плотностью, что снижает скорость струи на выходе из рабочей головки или мундштука ручного резака.

Механизированное оборудование для газопламенной резки обладает рядом преимуществ:

  1. Позволяет увеличивать скорость разрезания заготовок.
  2. Отпадает необходимость в высокой производственной квалификации рабочего.
  3. Уменьшаются потери металла после разрезания, поскольку ширина струи регулируется легко, и в широких пределах.
  4. При неблагоприятных изменениях в химическом составе газа (в частности, снижения чистоты кислорода до значений менее 99 %) установка не включится.

Источник: http://oporamet.ru/articles/gazokislorodnaya_rezka_metallov_osobennosti_tehnologii